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次のステップへ向けて、金型製作プロジェクトをスタート。成形型には、金型、鉄やアルミの他に、樹脂型や木型などの様々な種類、素材があります。
現在、うちにはマシニングセンターが3台、一つは鉄金型など重切削が出来る50番機、２つはアルミ切削に強く速度の速い30番機。この30番機は昨年導入した最新型のマシニングセンターで、アルミから小物の鉄、ステンレスなどまで対応しており最近の主力機でした。しかし重切削を得意とする50番機を金型対応のCADCAMを使い、得意の重切削分野で活躍してもらおうと少しずつ準備をしてきました。
今回は手始めに、ケミカルウッドで木型のテスト加工。
ホルダー長や工具長、通信速度と回転と送りの検証、3軸同時加工の特性、24時間連続加工など、色々検証してました。

試作の木型は鋳物型や真空成形、モデル成形などに使える万能型で、AE86GT3の試作モデルに活用しようとも計画中です。
鉄はプレスやプラスチックの成形に使え、アルミ型はドライカーボンなどの成形にも使えます。
真空成形はABSなどの内装トリムも純正と同等の品質で作ることが可能です。

こんな感じで型が作れるようになると、成形機を準備すれば、製品の内製化だけでなく、ジャンルも格段と広がります。
真空成形や射出成形、オートクレーブ成形、プレス成形などなど、コツコツと増やして行きたいですね。

インパルスものづくり倶楽部は、金型製作へ突入です😎

3Dスキャンの活用方法の一つ、解析です。
測定器には精度の良いものからあまり良くないものまであります。
クルマ屋なのに、チューニングショップなのに、とても高額な、一桁超える、千万円越えの3Dスキャナーを導入したのは、解析であったり、品質管理のために、間違いのない最高精度のスキャナーが必要と思ったからです。

おバカな設備投資ですが、リバースだけでなく、品質管理に使えるのが3Dスキャナーのメリットなんですね。

本題の1980年代の4AGヘッドを解析しました。
目視で分かりやすく偏差を色分けしたもので、画像だけでは分かりにくいと思いますが、

気筒間ピッチのズレ、燃焼室の形状差があります。
何と比べて大きな差かというと、1990年代のヘッドと比べると4AG初期型は偏差が大きいのです。

エンジンオーバーホールでメタルクリアランスやピストンクリアランスや、色々語られていますが、実は燃焼室のピッチズレや容積ズレがそれなりにある時代のエンジンなので、そのままでは圧縮のバラツキが生まれます。

レース業界では遥か昔から知られた話ですが、クランクシャフトの精度、コンロッドの精度、ピストンの精度、そしてクリアランス、単体の精度から組み立て精度などありますが、

ピストンの形状偏差はどうでしょう？
ピストンピンとピストントップの差は？
コンロッドの支点間距離は？

世の中に出ている情報って一握りなんですね。
寸法精度と幾何交差、アライメントテスターでも触れた話ですが、ものづくりは、検査プロセスが技術を向上させてくれます。

4AGは40年前に生まれたエンジンですが、その進化型も含め、未だに楽しく、楽しまれているエンジンです。
40年の時を経て、同じように楽しめるエンジン、
世の中にどれだけあるでしょうか？

技術革新から生産コスト低減に移行すれば、技術のある中小企業は車離れをお越し、技術力は簡単に戻ってきません。作れる人がいない、とか、分かる人がいないとか、人の人生は有限です。

メーカーさんにはこれから40年を楽しめるエンジンをもう一度作って欲しいですね。子供からおもちゃを取り上げると駄々をこねるように、大人からエンジンというおもちゃを奪うと、人生楽しくなくなりますから。

時代は進化し測定器はこれほどの進化をしました。
技術力も大幅に進化しました。
だけど、楽しめるエンジンがなくなってきました。

ホンダさんも、トヨタさんも、どんなメーカーも、
40年前より遥かに環境に良い、とても魅力的なエンジンを作れる時代になったと思います。

そんな技術で、大衆車でも楽しめるエンジンを本気で作って欲しい、そんな話でした。

インパルス☆技術革新は品質管理から。

良いものづくりに良い単価を、それが良い経済潤滑になると思います。

鋳物製品が中心だったインマニも、最近はマシニング加工品に変わってきてますね。3DCADCAMのおかげですが、それでも高級仕様品です。

マシニングのメリットは、データを作っておけば、単品で仕様を変えたり出来るので、ポートサイズや管長など、複数のバリエーションが金型レスで可能です。

CNCがあれば楽しいこと満載⁉️
壊れた時は修理代が恐ろしいですけどね💧(前回ブログ)

プロ用は機械代や消耗品などのランニングコストがかかるのと、プログラム作成に数日なんてこともあるので、なかなか加工賃が高いんですけど、

数万円で出来るだろうと考えたものでも、軽く数十万円の見積もりとか有得るんです。
削る時間だけでなく、データ作成や刃物選定時間や、見えない労力が大きいので、数十万円もらっても、利益は僅かだったり、

そんな世界がCNCにあります。
家庭用なら卓上型が良いかもですね。

まだまだものづくりは進みます💪

インパルス☆神戸の何でも屋さん✨

今日の朝はとっても焦りました💦💦
マシニングの電源を入れても反応せず、メーカーサポートに電話したら、そこのユニットだったら60万円とか、こっちだったら80万円とか、心が折れそうな金額言われて、だいぶ凹みましたが、、

なんだか気になるとこがあったので、改めて電話すると、ユニットじゃなさそう、、ってことで、テスターで電源系統を調べて、なんとか復旧しました。

まだまだ頑張ってもらいたいので、大事に扱います😊
ひとまず良かった良かった✨

インパルス☆マシニング倶楽部

ここ数日間、5バルブスワップ用の水回りブロックの加工に追われておりました。
在庫欠品で急いで10個作ったら、行き先全て決まってますよ、と言われ、追加で10個作りました。素材は20個追加したので、暇みて、もう10個作っておきます。

水回りブロックは工程が多いので、集中してやらないと進まないんですよ。

たまに、車屋さんから、スイッチ押すだけで加工出来るから良いな、みたいなこと言われたりしますが、刃物セットしたり、プログラム準備したり、まぁまぁ大変なんです。

うちみたいな少ロット多品種は特にですね。

クルマ屋が初めた加工屋でもあるので、エンジンOHやミッションOHの作業の段取りもそうですが、

ミッションハウジング削り出して、ベル加工して、ミッション分解して、クロス組んで、組み立てて、、搭載して、構造変更申請して、車検受けて、とか、ホントにやること満載😑

まぁまぁ大変なんですよ。
そんなこんなで、今日はこの辺で🖐️


インパルス☆水回りキット製作話でした。
今回もよく出来ました⭕️