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モバイルバッテリーが通リング中に破損＞＜；取り付け台座のプラスチック部品が破損し、根元から折れてしまいました。幸いインスタ３６０とモバイルバッテリー本体は回収できましたが、ポテチん落ちてたら大変でした。

３Dプリンタで部品を作って修理をした様子を動画で上げてるので興味がある方は見ていって下さい。

壊れた部品はこれ。台座に黒いプラスチックの部品がありますよね。根元が折れています。




修理は、モバイルバッテリー本体のアルミ製の筒から、モバイルバッテリーを固定しているプラスチック製の部品を取り外し、その一部を切り取り、３Dプリンターで造形した部品を取り付けた。そんな感じなんですが、作った部品はこんな感じです。



最終的に修理がうまくいきましたので、これで新しいものを買う必要はなさそうです。

トレックＦＸ（ちゃりんこ）のグリップ交換です。友人から中古のチャリンコを譲ってもらいました。息子が通勤に使います。
譲ってもらったときから、グリップがもうだめだから交換しないとといわれていました。どんな感じかというと握るとねちゃねちゃして嫌な感じ、衝撃を吸収するゲル？というか表面破れてたりべちゃべちゃします。

このチャリンコ、グリップというかハンドルが特殊（IsoZone Grip）というらしい。グリップを取り外すとこんな感じで普通は円筒形のハンドルだと思うのですが、衝撃を吸収する柔らかい素材がハンドルについています。


取り外したグリップはこんな感じ。ハンドルのエンド側に△型のキャップをはめるようになってます。


このハンドル専用のグリップをを購入するのが一番いいのですが、このチャリンコを扱っているお店少なくて近くにありません。通販でグリップを買うと送料も掛かってしまうため、汎用品のグリップで何とか済まないかと、安いグリップを購入してみました。


購入したグリップをハンドルに合わせたところ・・・。長さが合いません。内側に寄せると、エンド側の△の谷がグリップからはみ出る。


外側に合わせると、グリップの内側に隙間ができる。


さあ、どうしたものか？せっかく買ったグリップ何とか使いたい。そこで３Ｄプリンターの出番。左側が純正エンドキャップ。右側が３Ｄプリンターで作ったキャップ。（試作を４回程度繰り返し最終形態）


円筒形のリングも製作して。


ハンドルの内側に、リングを挿入。エンド側には△がついている自作エンドキャップを装着。じゃじゃーん！


どうです、このクオリティー！ただのリング型でなく少しデザインを入れて、それっぽく仕上げました。見た目もたぶん知らない人は気づかないでしょ！
こんな感じで、３Dプリンター活躍してます。

3Dプリンターを購入して、その後ですが造作するためには、本体の精度向上が必要ということが分かり、いろいろと3Dプリンターの部品を作ってばかりです。
さすが自作機というか、ある程度基本的な造形までの道のりは準備されていますが、それ以降の改善の余地が残してあり、そこでいろいろと勉強している感じです。
冒頭の写真は、ベットの高さを検出する近接センサーです。それの高さを簡単に調整できるように部品を自作しました。さらにその向こうに見える黄色い部品は横方向のベルトを固定する部品です。これも自作しました。そのほかにもいろいろな部品を作ってきました。

今回はベットと呼ばれる造形されるものの下に敷く耐熱ガラスを付けたくて購入したのです。しかし、ベットの高さを検出する近接センサーの検出距離が短くガラスを敷くと、ガラスの厚みが邪魔になり近接センサーを使用するオートレベリングという機能が使えなくなってしまうことが判明し、何とかしたいと思って、検出距離が長いセンサーを購入したのです。

配線をもともとついていた近接センサーと同じようにコネクタに接続
コネクタは以前何かの作業をしようと思っていたものを利用。
使用した工具はW.I.T.　精密クリンピングプライヤー です。（https://store.shopping.yahoo.co.jp/worldimporttools/5012312.html）


コネクタに接続後、オートレベリング機能のチェックをしたのですが・・・。結果としてはうまくいきませんでした。どうも、センサーの型が合わなかったみたいです。
いろいろと、調べてみると


標準のものは、近接センサーが金属を検出したときに出力される電圧が入力電圧。非検出時は０ｖ
新しく購入したものは、検出時したときに出力される電圧が０ｖ。非検出時は入力電圧。
全く反対の動きをしています。しかも入力電圧が低い５ｖだと新しいものは電圧変化がほとんどありません。

また、新しいセンサーを購入して挑戦してみます。
そんなこんなで、今日一日は3Dプリンターとパソコンを右往左往して終わってしまいました。しかしこういったことも楽しんでいる今日この頃でした。

３Ｄプリンターを組み立て後、付属のＤＶＤに入っていた図面から３Ｄプリンターの部品を造形後、自分の思いを形にするために３Ｄ・ＣＡＤを勉強してました。ソフトはフリーソフトのFreeＣＡＤです。
自分が思い描くものを造形するには、まず通らねばならぬ道です。そのソフトで書いたのが表題の写真です。何かといいますと、あるワークスのインタークーラーにつながってる部分のパイプです。この図面を書くのに１週間かかりました。

そして、それを造形したのがこれです。図面通りに出来上がってます。初めて自分の思い描いたものを作りました。が、しかししっかりと落ちがありました。


もとはといえば、この部品の代わりに作ったんです。


装着した状態。色はさておき、何とか取り付けできました。自分で書いた下書きがまずかったのですがシリコンホースがうまく寸法ずれをごまかしてくれました。


さて、早速試乗を兼ね近所を走行。走行中はそれほど違和感はありませんでしたが・・・。帰ってきてボンネットを開けて確認したところ・・・ん？



エキマニ上部の過酷な条件には、ＰＬＡ樹脂は歯が立ちませんでした。熱でやられて変形し、そして中央付近に造形方向に穴が開いてしまっています。残念ながら、熱の影響でエンジンルーム内に装着することは不可能だという結論に達しました。しかし、３Ｄ・ＣＡＤで自分の思いを形にできたからいいことにします。

アマゾンで自作キットの３Ｄプリンターを購入した。
【新型】HICTOP フィラメントモニターとオートレベル機能付き3DプリンターキットDIY アルミニウム 未組立 3dp-17bk

娘と共同作業というか、娘を助手に８時間程度で組み立てました。

ラジコンを組み立てる感覚に近かったですね。

組み立て後、どうやって成形していくのかものすごく不思議だったんですが、多少の失敗等もありましたが、あまり深く悩むこともなくソフトから３Dプリンターへデータを転送して成形することができました。


初めての成形は、一部失敗もありましたが、それなりの形に・・・。

これからは、３Ｄの図面を書くことを覚えたり、プリンターの設定等も勉強しなければと思っています。