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昨日のステーを車体に仮り合わせします。
ステーボルトのインナーパイプ一を1ヶ箇所だけ高さが合わなかったので、新規に作り直して精度的には上々・・・・・良く動くｗ。

この状態だと未だマフラーには接続できません。


これにマフラーを止めるステーを付けるので、ネジ穴を長穴に加工した部品を曲げて合わせてから溶接します。

（既に位置合わせと溶接は終わっています）

ステーの位置を確認する為にマフラーを取り付けました。

自分で言うのもなんですが・・・・やはり良いな～～

今日は時間切れで終了

もう少しで完成の予定です。

なんだか日が落ちるのが早くなった感じがします。

今日も熱かったですね～
今日はステーの製作です。

アルミ３ｔ5052に昨日の図面を写しバンドソーで切り出します。


次はフライスに固定して長穴の加工。
この長穴は弧を描く軌道に削り込むのでちょっとだけ工夫が必要です。

こんな感じに2箇所の部分完了！。


次は強度を持たせる為に溶接作業！
溶接用作業台に固定して溶接します。


久々のアルミ溶接なので綺麗ではないですけど無事に付きました。
（冷えてから余分な部分を削ります）



今年から空調服ベストを着てるんですけど、工房に居る時も含め、溶接時には大変ありがたい装備と再認識できましたｗ。

先日から始まったマフラー組み立て続きです。
日中は暑くてなかなか作業をする気が起きませんけど、先に進めないとね～


消音材と格闘しながらの作業が大変で途中の写真を撮りませんでしたけど、
形になりました。（体中にガラス粉が付いて取るのが大変でした）

リベットは締結力重視でステンレスです、樹脂用のリベット（中で裂ける）も有るんですけどアルミなので緩む可能性が有るので見送り。


マフラーは形になったので車体に取り付けるのは簡単ですけど、今回はステーを新設するので図面を引きます・・・・・これが意外と時間が掛かるんですよね～ｗ

前回のステーは横に動く設計だったので、今回は前後に動くように変更。
これで部品に掛かるストレスが減れば良いんですけど。

もう少しです。

マフラーの修理部品達が揃ったので、組み立て始めです。
今日は穴を開ける位置決めやパンチングパイプの修理から。

先ずはパンチングパイプから。
元々は一本物だったんですけど、いつの間にか半分に割れてしまっていて、自由に動いてしまってカラからと音が出ていた原因を直します。

長さを調整して、ステンレスの板に穴を開けて合わせてリベットで止めて完了。


次は検証・・・・ドライカーボンと言えど樹脂なので・・・・分かっていましたけどリベット穴の裏に板を置いたほうが一点に掛かる力を分散でき、長持ちするかなと思いステンレスの裏板を当てる事にします。
本当はこれをチタンの板で作りたかったんですけどね。

7月最終日にカーボンパイプが届きました。
ドキドキしながら箱を開けると、とても丁寧なパッケージが施されていてそれだけでも感激！！
包装をそろ～り剥がすと・・・ま～なんてことでしょ～それはそれはとても綺麗で輝いているカーボンパイプが出てきました！！猛烈に感動！！。

どんな音がするのか軽く叩いてみると金属みたいな高めの音がするしなんて言うのかな密度が違うと言うのかな？？元のカーボンと比べると全然違うね～ｗ。

寸法は私が指定した完全オーダー品なのでフィッティングが心配しましたけど、仮組をしてみたところ・・・・完璧です・・精度良く作られた部品に激感動。


今回製造をお願いしたのが↓こちらです。
株式会社ホーペック
https://www.hopec.jp/
素人な個人の注文にもメールで丁寧に対応して頂いて大変ありがとう御座いました。（仕上がりも完璧です）
鳥人間コンテストにも部品を供給している事も有るとは思いますけど、個人の1個でも、物を作りたいと気持ちに寄り添って頂き大変協力して頂きました。
この会社も物作りが好きな人が沢山居るんでしょうねw。

元の部品との厚み比較・・・左が新造品・右が旧品になります。

今回は強度重視の為私なりの設計思想で仕上げて行きます。
カーボンだけでも強度的にはオーバースペックとのアドバイスを頂いていますが、
この後は遮熱と補強を持たせる為にチタンパイプを内側に貼り付けて対策し、
動きに対応できるステーを新造して完成の予定です。

もう9/2申し込んでしまっているので、完成させないと大変な事になる・・・気合だ！！