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懐中電灯のスイッチユニットが壊れました

と言っても基板ではなくユニットケースの割れ

プラスチックの質が悪いのか電極を固定している部分などが割れちゃってました


ということで、折角なので3Dプリンターで部品を作ってみることに

高輝度LEDは結構発熱しますしPLAだと耐熱性が心配だったのでフィラメントは初めて使うABSです

ABSは反りやすいらしいですが、4cm強程度のサイズだからなのか反りも出ずPLAと同じような感じで仕上がって一安心

写真の黒いパーツが元の部品、白いのがABSで作った補修部品

外寸は同じですが遊びが多かったので内寸や開口は少しタイトにしてみました

試作で1個作成し、現物合わせの微調整して2個目で完成

設計4時間、印刷2時間といった感じで結局6時間ほどかかりました


他にも試しに色々作ったりしてますが、3Dプリンターって綺麗に作るためには思ったより制約があるようです

オーバーハングを作るとサポートが必要になり、サポートの接触面は荒れるので極力オーバーハングを減らすようにしたり

積層方向で強度が変わるようなのでパーツの厚みとかも考えなきゃだし

むずかしいもんですね


というか、3DCADってヤバいです

とりあえず、ソリッドとサーフェスの基本的な部分は覚えたので色々試しつつ慣れる事を目標に遊んでますが

気が付くと数時間経ってたりするんですよねぇ

自分が子供の頃にこんなオモチャがあったら面白かっただろうになぁ～