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今週は、モレッティヘッドライトカバーを作れないものかと考えて、塩ビ板をバキュームフォームで作れないかと思い付き作ってみました。

バキュームフォーマーは、例によって会社の廃材を利用してます。
今回は、ベニア板の端材を利用です。



まず板厚3㎜塩ビ板を準備、さすがにこれは廃材では出てこないので、amazonにて購入。
ベニア板にて塩ビ板を挟む枠を製作。


次にバキュームフォームの為の箱を製作、ベニア板にて箱型を作り、脇に掃除機のノズルを差し込めるように穴を開けます。


この箱に、掃除機をセットすると……


こうなります。
バキュームフォームは箱の中の空気を掃除機で吸いだして、型に塩ビ板を吸い付けるものなので、箱の合わせ目はシリコンシールにて隙間を埋めてあります。

次に箱の天板として、パンチグ板を取り付けて完成です。


で、初めて製作したので、原理は分かっていたのですがテストしてみました。


使ったのは、TSUTAYAの袋(^_^;)
これを、加熱して柔らかくなった塩ビ板と想定してテスト。


バキュームフォーマーにセットして、上枠をセットして。
掃除機のスイッチON！


おっ！袋がパンチグ板に張り付きました、うまく機能するようです。

あとは、塩ビ板を加熱して柔らかくなった塩ビを型押し付けて、掃除機のスイッチONすれば型取れるはずです。

さて、今回これを製作して型取りしたいのは……


見て頂いたらわかりますね、ヘッドライトです、今回の為に解体屋さんからジャンクパーツを手に入れて、殻割りして準備しました。
これで、型取って……


GC8に付けている、モレッティヘッドライトのカバーにしたいと思ったのです。

昨日、仕事から帰って1回目の挑戦をしてみました。
先ずは、塩ビ板を枠に取り付けて、台所のガスコンロで加熱してみました。


結果……失敗……塩ビ板が柔らかくなるまで加熱するまで自分の手が熱に耐えられず、妥協してバキュームフォームしてみたら、塩ビ板が伸び切らないで、バキュームフォームにならなかったです。(-｡-;

で、考えて……思い付いたのが石油ストーブ。


季節外れの石油ストーブ！汗だくになりながら加熱……じっくり約一時間加熱、なかなかいい感じになってきたのでバキュームフォーム！


失敗です、面は型取れましたがエッジ部分が取れませんでした。。
もう少し加熱して塩ビ板を柔らかくしないとダメなようなので、石油ストーブへのセットを変更。


板をより石油ストーブに近づけてセット……

しかし……近すぎたのか……目を離した10分程で塩ビ板が溶けてしまい穴が……(-｡-;

はぁ……これで材料を使い切りました。。

会社の同僚から、バキュームフォームは難しいから、かなりの数の失敗するよ〜て言われていたのですが、これ程とは。。

あと、3㎜厚の板は加熱の難しさから上手い人でも使わないようですね。
自分は強度が欲しかったから3㎜厚を選択したのですが…バキュームフォームは塩ビ板を溶けるか溶けないかのギリギリのところまで加熱してやるのがいいそうで、3㎜厚の板だと温度管理が大変難しくて、大失敗に終わりました。(Ｔ＿Ｔ)

しかし、バキュームフォーマーは作ってしまったので……成功するまでは……今度は板厚を2㎜にして再度挑戦してみようと思います。
調べると、2㎜ぐらいになると扱いが楽になるようなので期待です。
強度も、3㎜厚をやってみて2㎜厚でも充分に強度が期待できると感じましたので。

今回は、失敗レポートでしたが……
気長に挑戦して、ヘッドライトカバーを装着したGC8を紹介できるように、頑張りまっす。(^◇^;)

以上です。

m(__)m

昨日、水平定盤もどきを作ってアライメント調整をして、今回は、まずまずの精度で調整できたかなぁ……と思っていたのですが。。




今日、仕事が早く終わったので馴染ませる意味もあり試走して、簡易的にトーを測ったのですが…………2〜3ミリ…ず、ズレてる(ｰｰ;)

再度、測り直してもズレてる……(ｰｰ;)


えーっ！！アレだけ慎重に調整したのにー！？

え？え？……ナゼ？ナゼ？、何間違えた！？

と……しばらく考え込んでしまいました。。




あ…………１つ思い当たる節が……あった……。


恐る恐る、その場で軽くステアリングを据え切りしてみたら…………今度は違うズレ方した……



はぁ……そういうことか…………。


もう、お気づきの方もいるかと思います。

そう、ステアリングギアボックスのブッシュがヘタってギアボックスが僅かですが動いているようです。。

ハンドルセンターがズレるほどではないのですが…動いてしまっているようです。

ナゼ思いついたか……それは、ステアリングギアボックスのブッシュは、23年間無交換なんですよね、、ブッシュは2年前の足周りリフレッシュ作業の時に準備はしていたのですが、結構面倒くさい作業になると聞いていたので、後回しにしていて今日まできてしまいました。。


はは(^_^;)今日初めて開封しました。

スーパープロのウレタンブッシュです。

オーストラリア製ですが、なかなか良いブッシュです、GC8だと、足周りのブッシュは全て揃える事ができます。
自分は他にフロントロアアーム前側、リアのトレーリングリンクのハブナックル側に使用してます。
基本分割式でセンターに金属インナーを入れるタイプなので、圧入が難しい場合に重宝します、ただクリアランスはシビアなので、ブレーキピストンツールを逆使いしたりして挟み込んで入れる必要がありますが。


はぁ……もう面倒くさいなんて言ってられないですね、ブッシュを交換して、またアライメント調整し直しです。。

足周りは……手を抜いてはいけませんね、今回の件で痛感しました。(T . T)

以上です。

m(__)m

さてさて……
車高調のコイルスプリングを交換してから、きちんとアライメント調整をしていなかったので、本日アライメント調整をしました。

自分のガレージは、床が水勾配がとってあり水平ではありません、だから今まではブロック、コンクリート板、ベニア板を重ね合わせて調整していました。

この度は、水平定盤もどきを製作してからアライメント調整することにしました。

まずはガレージ床のデータ取りからです。





レーザーレベルを借りてきて測定です。
見た目でも勾配が分かるぐらいなので、かなり高さの差があると予想されました。
1番高いのが左リアです、ここを基準にします。


次は右リア


次、左フロント


次、右フロント


結果、右フロントと左リアで100ミリ高さの差があることが分かりました。
で、自分は硬化しても収縮しない無収縮モルタルを使って定盤を作ることにしました。

それぞれの場所の高さの型枠を作り、それぞれの場所に配置





そして型枠にモルタルを流し込む天端をレーザーレベルを使ってマークして、モルタルを流し込みます。


ただ、無収縮モルタルはいい値段するので、今まで使用していたコンクリート板を、かさ上げ材としていれました。(⌒-⌒; )
準備ができたので、モルタルを流し込みます。


ちなみに、無収縮モルタルはセルフレベリング材なので、勝手に水平になって固まります、尚且つ２時間で完全硬化します。


固まれば、型枠を脱型して完成です。

あとは、これにGC8を載っけてアライメント調整です。


こんな感じに載りました。






トーの調整をして






それが、終わればキャンバーの確認をして完了です。
今回は、きちんと水平が出ているので安心してアライメント調整をすることができました。
最後に、軽く磨いて完了です。


水平定盤もどき製作してからの、アライメント調整だったので、時間がかかりましたが次の時は楽にできるように思います。

以上です。

m(__)m

昨日、岡山国際サーキットへGTアジアの観戦をしてきました。


天気が心配でしたが、青空も見えたりして、いい天気でした、ただ凄く蒸し暑くなりましたが。。

サーキットに来て思ったこと


観戦客……少なっ！！


まるで、平日のGTテスト走行の時のようです。

さてGTアジア参戦車両は、GT3マシン！
そして、このGTアジアでしか見れないのが……ベントレーGT3！！
















車デカイし、エキゾーストノートも大迫力V8サウンド！！






あとは、ランボルギーニや





アウディ








そしてフェラーリ。

今回、マクラーレンのGT3マシンがいなかったのが残念……。

レースは、50分の短いものですが……最後の方で波乱があり、ベントレーがクラッシュ


右リアの足周りがもげてしまい、リタイヤ……

レース後の車両回収方法で、オフィシャルと外国人メカニックがもめて……




メカニックがマシンを吊りあげるなと言っているようで、すったもんだして、結局
……




















メカニックのワガママが勝利して、マシンを押してピットに戻っていきました。

日本では、スーパーGTマシンですら吊りあげて回収するのに……

まぁ、考え方の違いなんでしょうね、、それとも、ベントレーGT3マシンが高いから？
すいません、脈絡のないレポートになってしまいました。
ただ、参戦マシンは大迫力だし、レベルの高いレースだし、もっと人気が出てもいいのでは？と思いましたね。。

プロモーションにもっと力を入れて欲しいものです。

まだ観戦したことない方、一度観戦してみてください、けっこう面白いですよ。

以上です。

m(__)m

先日、ホームセンターの設備配管コーナーで見つけた材料で、自作したパワステオイルキャップですが。。


縁として使ったゴムパッキンの耐久性に……不安が、幾つかストックしておいて劣化したら交換して……と思っていたのですが


本来、水タンクのパッキンなので、エンジンルーム内の熱ですぐにゴムの油気が抜けてしまうのではないかと予想できるので、更なる改良をする事にしました。

この改良版を製作するにあたって、今回は100円ショップに材料を捜しに行きました、当初は、調味入れのビンの蓋とかが流用できればと思っていましたが、ある物が目にとまり購入してきました。


それがこれらです、プラスチックコップに粘土です。
さてさて、これをどうやってキャップの改良に使用するのか……





まず、コップの底に粘土を詰めてキャップが欲しい位置に固定できるようにします。








そこへ、キャップをプチュッと固定。


で、コップとキャップの隙間に、いつも使用しているレジンキャストを流し込みます。





流し込んで、3分後……こんな感じに硬化します。

あらかじめ、脱型しやすくコップの内側にオイルを塗っておいて。


コップの底を切断、後は粘土をとっておしこめば……

パコッ……と外れ……

あれ？ パコッっと外……れてくるは……ず……

(ｰ ｰ;) 外れてこない……

エーィッ！ならば、コップを破壊！！


なはは(;^_^A

なんとか、取り出せました。。
そうなんです、今回はプラスチックコップを型枠にして製作してみました。





こんな感じになりました。
後は表面を整えて、塗装です。


塗装は、プライマー処理、サフェーサー処理したのち、艶消し黒にて塗装しました。





塗装完了、こんな感じに仕上がりました。
仕上がりが雑なのは、素人故……ご容赦ください。(⌒-⌒; )

このままでも、いいのですが、ちょっと寂しいので、STIのロゴ入れてデコレーション。


完成です。

早速装着！！







うんうん、上手くできました。。

自画自賛……(^◇^;)

完成した時の満足感を味わっちゃうと、DIY弄りは辞めれませんね。

＼(^o^)／

以上です。

m(__)m