masafumi_kakuのブログ一覧

つか自分のヘッドですがｗ

ゴージャスにりん青銅かアルミ青銅に入れ替えますわ。
バルブの出代とガイドの突き出し量を測定した後にガイド抜き作業は完了。
火力の強いやつがまだ無いので時間かかりましたけどね・・、しかもガイド抜きの工具は生材で作ったので１６個抜いたらもう使えねぇ・・・次回は焼きいれします。
マイクロを事務所に置いてあって今持ってきたので暫くしてからガイドの測定してみます。

そうそう、かなりナイスな流用BIGバルブ発見（というほどでも無いけど）したんですよ。殆どドンピシャで小加工で使えそうです。が、今回は見送りますよ・・予算の関係で・・ｗ
無限に予算があればスリーブ入れてアレにしてアレとアレ使えば完璧なんでしょうけどね・・・（・∀・）
今回は上記のバルブじゃないヤツでEXバルブのみBIGバルブ化します、IN側は純正加工のみです。

ダミー付きで本番です。
しかしダミーが付いてない状態であろうボーリングされた穴にダミーを取り付けると上部が真円で無くなるのでセンター出しが・・ｗ
０．２Ｏ／Ｓ、片肉０．１ｍｍなんでセンターの確認で時間を取られました。
ボーリングは何事も無く終了。しかしホーンヘッド取り付けたらダミーと工具とのクリアランスがねえよ・・・ｗ
下に敷いた７０ｍｍのブロックが高すぎたのか・・・（ﾟдﾟ）
仕方なく毎回ホーンヘッドのユニバーサル部分を分解して測定してました。多分ダミーが薄板＋スペーサ仕様なら何も問題ないと思われ。

ホーニングはまだまだノウハウの蓄積が必要ですね。出来れば一発で仕上がりまでいける位にしたいですけど・・・
砥石の動きももう少し考えないと時間がかかる。一番底の部分は砥石が下まで走り抜けられないので若干狭くなる傾向にあるので、この辺を考慮した動きにする必要がありますね。

しかしダミー外すとかなり数値が変わりますよね。ＭＣのテーブルから降ろす前に何度か数値確認してますけど、激しく数値がかわるので心配になる・・ｗ

いくら内製加工とはいえ、フランジをMCで作るのは激しく非効率的だわ。材料も余計に使うし・・
そもそも単価が合わないんですよね。

今日は一日中ボーリング／ホーニングのテストカットやってました。９時から８時位まで・・ｗ
やはり下穴のボーリング精度で仕上がりが決まるといって良いです。特にホーニングも手仕上げでは無いのでボーリング時の円筒度がそのまま仕上がりに反映されます。
で切削条件を変えてみた結果、ボーリング時の円筒度はほぼ３μ以内に収まるようになりました。真円度は元々問題ありませんでした。
なんか思ってたのと全然違う切削条件でした。でもこれなら微小切り込みでもビビリも無く良い感じです。
ホーニングに使う砥石も数種類を試して、良さそうなものを選びました。

プラトー試したいので面粗度計が欲しいですね。っぽいのは出来るんですが、やはり測定してみないと。

早いとこロータリーテーブル作らないと円筒物の加工が大変杉だわ。
ホーニングヘッド用の新しいエアシリンダが到着したので入替。自作タップは少々径が大きかったですが、タップ加工できました。内径１５ｍｍのシリンダは強力だわ、4kで凄いパワーｗ
小径用のホーニングヘッドも作ってみる予定です。

再度テストカットしてみた所、なかなかナイスな仕上がりになってきました。
但し内径が最上部と最下部で最大７μ違います。下のほうが狭い。ボーリングのやり方を変えないとだめかも。１回の切り込み量が大きすぎるのかな～。
あとマシニングの仕様的にG01時のFは4000までと仕様書に書いてあったのにF7000でも動く・・・、謎だ。ファームのバージョンで違うんだろうか・・ファームのタイムスタンプは結構新しかったんですけどね。