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カーポートを設置したと当初から計画をしていたコンクリートの塗色。設置から1年以上たちましたが、やっとやる気になりました。

まずは下処理を！ガレージ内の塗色の際は、グラインダーでコンクリート表面を削ってレイタンス（脆弱層）を取り除きましたが、グラインダーを使用すると粉塵がすごくてご近所にも迷惑が掛かるため、今回は高圧洗浄で済ませることにしました。

洗浄の再使用したのは、リョウビの高圧洗浄機と高圧回転クリーナ


高圧洗浄機の圧力でノズルを回転させて広範囲の洗浄を行いさらに、水の跳ねをカバーで防止する商品です。

実物はこれです。


今回が回目の洗浄なのですが、全体を洗浄するとコンクリートのカス？表面のレイタンス？コンクリートに混ざっている砂？がたくさん出てきます。


塗装までにコンクリート面を乾燥させる必要があるため、雨があまり降らないことを祈り作業は終了です。

5月に1回目の車検を迎える私のXディアベルSですが、フロントタイヤが車検にパスできるか微妙な感じとなってきました（ギリギリ行けると思っていますが・・・もう少し乗る予定）
タイヤは自分で交換する予定なので、タイヤ交換する前にフロントタイヤが取り外しできるか確認をしておきます。

確認というのは、J-TRIPのフロントスタンド（たしか【JT-116】http://www.j-trip.co.jp/products/prd_front.html）が使用できるかということです。

結果としては表題の写真の通り。しっかりフロントタイヤを持ち上げることができました。だた、気になるのは、メーカーサイトには「ステアリングステムにφ13ｍｍ以上の穴があいている、アメリカン・オフロード以外の車種であればほぼ全機種をリフト可能なフロントスタンドです」とあるのですが、ステムの穴よりアタッチメントが小さく結構余裕がある点でしたが、何とかなりました。


ホイールを外すときにこの写真だとフロントスタンドが邪魔になりそうですが、何回か高さやスタンドをあげる位置を調整したら問題なさそうな感じでした。


これで、来るべきタイヤ交換に対応ができることが確認できました。

息子のシビックハイブリッドのノーマルタイヤが経年劣化でボロボロだったので、交換とあいなりました。
タイヤ交換は、当然昨年購入した中華タイヤチェンジャーです。私がやれば早いのですが、今後のためにも息子にレクチャーしながら本人に交換をやらせました。

私も、しばらくぶりに回転方向指定のタイヤを交換しまして、4本を同じ向きに組み付けてしまい（おはずかしい）・・・。つけたり外したり・・・時間はかかりましたが、交換は完了。

いざバランスを取ろうとしたところ・・・。先日塗装しなおしたホイールバランサーが不調・・・。先日から調子は悪かったのですが、この前は使えていたのですが・・・。まあ、お安く譲っていただいたものだけにこんなものでしょう。しかしいろいろ触ってみるとやっぱり回転を検出しているセンサーが悪いようです。これが問題のセンサー。


配線をつないだまま、コツコツ叩いてみると、左側に見えるプラスのビス近くのはんだ周辺をコツコツすると、ホイールバランサーからピッっという音が鳴ります。

裏面も観ると同じあたりにはんだ付けしてある部分があります。


最終的には、どうもこのはんだが外れたことが原因で接触不良を起こしていた様子。はんだを一度吸い取り盛り直しました。

カメラで、センサーが光を出していることを確認。


この後、センサーを取り付けしばらく回転を検出しないなぁといろいろ見ていましたが、結局、電源を入れなおしホイールバランサーの回転をバランスをとる検出回転まで上げるとすんなりバランスの計測をすることができました。


これで、ホイールバランサーの不調も直すことができ、息子のシビックハイブリッドのタイヤ交換も無事終わることができました。

タイヤチェンジャーを購入してから、これで4台分のタイヤを組み替えました。場所は取りますが、家族所有の車も多いのでそのうち元が取れるでしょう。

いよいよCNCでの初めての切削に挑戦。といってもはじめから作りたいものを作る勇気がないため。テストピースの図面をfusion360で書いてから、そのままfusion360で切削データに変換をしてからテストに臨みました。写真はリビングで本体の組み立てやら試運転してたんですが、切削となると切り粉などが出るので、ガレージ内に移動したところです。


切削の前に独り言を、CNCも3Dプリンターも興味があった数年前、どちらを先にやろうかと選択に悩んだときに、CNCが難しい感じがして3Dプリンターを先に購入しました。このチョイスあとで思えば大正解だったと思ってます。
3Dプリンターで作るもののデータはstlという形式のデータ。これって意外とネット上で探して同じものを作ることができるんです。イコール図面がかけなくても、作りたいもののデータを見つけることができれば、造形をすることができます。当然、自分で作りたいものの図面を自分で書いて思いを形にするのが一番の理想ですが・・・、なかなか３ＤＣＡＤで図面も書けないし、ましてやどんなものを作るか想像ができないんですよね。単に創造性がないとも言いますが・・・。
３Dプリンターを購入して２年くらいかな？その間にいろいろ経験しました。一番成長したと感じるのは、会社のイベントでミニ四駆を自分で１から設計製作したことですかね。面白かったし、思うようにならなくていろいろ悩みましたが、最終的には期限内に目的のミニ四駆的な車を作ることができました。

そこからの～CNCルーターということで、３DＣＡＤである程度の図面が書けるようになり、CNCもできるんじゃね？てきな感じになりました（笑）3Dプリンターのデータは、ソフトでCuraなどのソフトで一発でそれほど深く考えなくてもGコードに変換してくれて造形ができるんです、ただCNCルーターは3Dプリンターと違ってＣＡＤで書いた図面を一度ＣＡＭというソフト？で切削に適した設定や調整をしてから、Gコードに変換する。これが、なかなか曲者だとおもいます。事実まだよくわかってない状態でテストをしてます＾＾；一つずつ勉強ですね。

ということで本題のテスト切削
動画で見たほうが、どんなことやってるかわかりやすそうなので・・・。ＵＲＬ添付しておきます。
https://www.youtube.com/watch?v=IgVyVESJHcg
初めての切削は・・・失敗でした。ワーク（加工するＭＤＦ）の原点を設定してから、Ｚ軸の高さをそのままでスタートしたところ、そのまま削り出してしまい・・・その次はＺ軸の上限リミットを叩いてしまいました。

ソフトで、Ｚ軸の退避距離を短く設定。ワークの原点を決めてから2ミリ程度Ｚ軸を上昇させてからスタートしたところ
https://www.youtube.com/watch?v=VXcNT8mzSNY
とりあえず最後まで完走しました。感動の瞬間です。


切り出したパーツの各部の精度を確認しましたが、どうも思っていた寸法が出ていない様子です。丸穴が楕円になっているように見えます。

（斜めに彫りが入っているのは一番初めにテストで失敗した部分です）

再度、確認したい部分の精度が分かりやすいようにテストパーツの図面を変更し切削しました。今度はくり抜いて切り離す予定です。


動画はこちら
https://www.youtube.com/watch?v=38VYLSSN2Tw

切り出したパーツの測定をしてみたところ


Ｘ軸（横方向）の精度が悪いように見えます。


部品が小さくて、穴も小さいのであまり細かいことはわかりにくいのですが、Y軸の精度が約0.05ミリ程度に対して約0.4ミリ程度の差。何が原因か調査が必要です。それと、切削に使った2みりエンドミルで直線を掘った際に、2.25ミリ程度の溝ができましたので、2ミリの溝が掘れる思っていたのですが0.25ミリの差がありました。これはエンドミルの芯ブレが原因かもしれません。いずれにせよ今後いろいろ検証する必要がありそうです。

CNC3018を購入してから、解決していった問題について記録として残しておこうと思います。

まず、リミットスイッチの取り付け。
CNC3018は装備品に各軸のリミットスイッチがありません。特に必要はないようですが、どうしても付けたくて試行錯誤しました。
私の購入したCNC3018には基盤にCronos　Makerという名前が書いてあります。この基盤、ネット上でよく見かけるCNC3018系の基板より少し新しい？のか形が違います。（ネット上でよく見かける基盤はグリーンが多い？私のは黒い）でこれに冒頭のように各軸のリミットスイッチを取り付けるコネクタが装備されています。装備されているということは、使えるはず！？。しかし、ネット上ではグリーンの基盤の情報ばかりで情報がない。もう試行錯誤するしかありません。

基盤にリミットスイッチのコネクターを取り付けてみましたが、何度やってもリミットを叩くと完全にCNCのすべての機能が沈黙。困りました。かなり悩みましたが、基盤の裏を見たところ端子に+、－の表示あり。ひょっとして使用しているピンが違うのではということで、リミット側のコネクタの線を入れ替えたところ、リミットを叩いた時の沈黙は解消されました。

リミットはXとY軸の両端。それからZ軸の上側に設置しました。






取り付けは、3Dプリンターで作ったブラケットで各軸の限界値付近に設置しました。参考までに、両端にリミットを取り付けるためには、リミットスイッチの配線を並列につなぐ必要があります。


次の問題は各軸の動作方向、正直以下の2項目が最後まで一番悩みました。
ソフトの操作ボタンと対応した方向に各軸を動かしたいのですが、組み立て当初はXとＹ軸が逆に動いていました。配線を入れ替えて移動方向を逆にする方法や、ソフト側で反転させる方法があり、あれやこれや試してみました。結果としては、配線を入れ替える方法、ソフトで反転させる方法どちらでも結果は同じでした。なので、最終的には配線を入れ替えることで、軸の動きを合わせました。

赤と青の配線を入れ替えるとモーターが逆転します。


次に悩んだのは、ホームポジションの位置と各軸の動く方向
はじめは。3Dプリンターの原点と同じテーブル手前左がホームポジションだ！と決めつけいろいろやってましたが、どうも、CNCの原点は奥の右側のようです。
しかし、リミットを使用してホームポジションに移動させると、ホームポジションがマイナス方向になってしまい、ソフトリミットの使用ができませんでした。これも結果としては、ソフトリミットを解除し使用することに。
これで右奥をホームポジションとして、機械的なホームポジションを設定。その後材料の位置を合わせて設定すると各軸が右方向に動くと＋側奥側に動くと＋側とうまいこと動くようになりました。この辺りは本当に最後の最後まで悩んだところですね。ただし、結果としては、あまりホームポジションとかを意識しなくても動作方向の設定ができていれば、問題はそれほどないかもしれません。

ある程度、問題が解決したので、各配線の養生等を行いました。


これらも3Dプリンターで作った部品で配線類を固定するようにしています。


ということで、CNCの機械的に悩んだ点はこんなところだと思います。そろそろ、切削加工ができそうな感じに思いますが、意外とすんなりいかなくて悩んでは立ち止まり解決し・・・その工程を楽しんでいる今日この頃です。