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３Dプリンター＃２号機、大型モデルの造形結果です。
成功。
モデルのフットプリント380×115mm。一辺の長さとしては過去イチです。
造形時間17.5h。
成功要因の一つは気温の高さかな。夜間も保温状態なので樹脂収縮で反る可能性は低いです。
翌朝、現物を見るまではドキドキでしたけどね。
※写真は完成状態（PETG樹脂）

オーバーサイズ品も配置工夫で
https://minkara.carview.co.jp/userid/3520099/blog/49307863/
３Dプリンター＃２号機・大型モデルにチャレンジ（前回の失敗）
https://minkara.carview.co.jp/userid/3520099/blog/48976497/

#COMS #コムス #自作

３Dプリンター＃２号機、大型モデルを造形します。
モデルのフットプリント約380×115mm。
プリンターの造形ステージは320×320mm。
数字上はモデルがオーバーサイズ。
でも対角方向に配置すれば入るように設計したのでイケます。
造形予定時間17.5h。一晩寝れば出来てるはずです。
※写真は一層目造形中の様子（樹脂：PETG）

３Dプリンター＃２号機・大型モデルにチャレンジ（前回の失敗）
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#COMS #コムス #自作

旧ＭＩＮＩとフロンクスに挟まれました。
ＭＩＮＩはこんなに小さかったんですね。
そしてフロンクスは大きく感じます。
排気量は200cc大きいだけなのに。かつての5ナンバーフルサイズより約70mmも幅広です。
世の中の流れは大型化。
その流れの外にいるのがコムス。今後の進化が楽しみです。
※写真は右から、旧ＭＩＮＩ、コムス、フロンクス

大きな新型ＭＩＮＩ
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おしゃれなＭＩＮＩに会いました
https://minkara.carview.co.jp/userid/3520099/blog/48191680/

#COMS #コムス

M6タップで加工しました。
加工対象は鉄。深さは7mm。
タップハンドル使用なので１番（先）タップで加工。慎重に下穴方向に合わせます。
穴に対し斜めに入ると簡単に折れるし、穴の鉛直度も自信がないので。
仕上がりはまあ合格。
入口のネジ山が崩れたけど部品としては問題ないのでヨシです。
※写真は仕上げ済みワーク（左）と１番タップ（右）

ハンドドリルで下穴加工
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リンクのロッドネジが折れた
https://minkara.carview.co.jp/userid/3520099/blog/49275646/

#マイクロモビリティ

ハンドドリルで加工しました。
Φ5×深さ7mm。加工対象は分割式カラー、鉄製です。
外径の一部を平取りして穴開け。
難関はドリルを鉛直に通すこと。
頼ったのは自作のドリルガイドです。３Dプリンター造形品。樹脂でもドリル側面は刃じゃないのでOKです。
加工仕上がりは・・・まあ合格かな。
※写真はドリルガイド（左上）と仕上げ済みのワーク（左下）

リンクのロッドネジが折れた
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#マイクロモビリティ