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リアショックのマウントがほぼ完成しました。

上側の取り付け位置は、スプリングがID2.25インチとひと回り太く、フェンダー部分のパネルと干渉する為、オリジナルと比べ 10 mm 程内側に寄せています。
下側は、取り付け部の中央になります。カラーはアルミで作りました。
あとはショルダーベルトの取り付け加工が残っています。



フレームへの固定は、元のショック取り付け穴とロールバー固定用ボルト(2本) を利用しています。取り付け性を考えナットを予め溶接しておきます。
下手な溶接ですが歪みも少なく、左右同じ寸法のスペーサーでOKでした。（ホッ）



バルクヘッドに穴を開けシートベルトを通す予定で穴位置をケガイテいたら、デフのセンターが若干ずれている事に気が付きました。
パナード（ラテラル）ロッドの影響でアクスルセンターは左右に振れるのですが、ノーマルの車高状態にしても2mmほど右にずれている様です。
許容出来なくもないビミョーな数字です。（苦笑）
最終的には車を下ろしてから、再度チェックし修正したいと考えています。

部品の機械加工が終わりましたので、溶接に挑戦です。

鉄板の場合融けた部分が赤くなるのでアルミと比べ溶接しやすく感じました。
溶接条件は直流、パルス電流120A。ベース電流40A、パルス幅40％、パルスが100Hzです。亜鉛メッキされた鉄板を使ったのでガスが発生、溶接部にブローホールが出来てしまう失敗は有ったのですが、どうにか終了する事が出来ました。



溶接作業がほぼ終了。
ショックを付け、スペーサー等の寸法をチェックしていきます。
ショックの頭とボルトが干渉する事が判明、ボルト長さを調整する必要が有ります。
ショルダーベルトは横に渡した角パイプに巻き付ける予定です。
一歩前進と言うところでしょうか。
半日の作業で1.5立米のアルゴンが空になりました。（笑）

黄昏時のケータハムセールスオフィスの情景です。
家路に急ぐ車がそろそろ増え出し、静かな街も一寸した渋滞が出始めた頃。
ケータハムヒルへ通ずる道から振り返り撮った一枚です。

数年前の事でしょうか。
ダートフォードのケータハム社を訪問し、当時技術部長をしていたジェフ コーツさん
と話す機会がありました。

あれこれカタコトの質問の最後に
「ワタシ、ケータハムノフルイコウジョウ、イキタイアルネ」
と話したら、書いてくれたのが下の地図です。



「セールスオフィスから1マイル程丘を上がってタウンエンド、エッソのフィリング
ステーションの脇のフラットが建っているところ」と教えてもらいました。
暗くなりかけた道を上がり、街の外れ、本のイメージと重ね合わせ探した記憶が甦ってきます。

静かに暮れていく小さく落ち着いた街、小さいけれどしっかりと自分の歩幅で車を
作るメーカー、そしてユーザーと同じ心を持つ技術者。

ヒースローに向け、ひとり車を走らす道すがら、何か落ち着いた大人の生活を感じ、
人生の価値観がちょっと変化した時でもありました。

リアショックとショルダーベルトを取り付ける部品の加工をはじめました。

最初リアショックのマウントはアルミ板を溶接し軽量に作ろうと考えていたのですが、我が技量でアルミ部品を溶接し作るのは「10年早い」事が露呈、スチールで作る事にしました。併せてショルダーベルトの固定方法も変更する計画です。
ショックのマウントがショルダーベルト取り付けパイプの固定部ラケットを兼ねる設計？としました。写真は寸法取りが終わった部品を借りセットしてみた図です。



ショルダーベルトは固定位置が肩から200mm位になりますので、幅を150mm位にする予定です。
ロールバーの固定穴からフレームのセンターやシートセンターを出し、ショルダーの位置を検討します。フレームのセンターをケガクと変な事に気が付きました。シートバック中央のパイプがセンターから半分ずれています。手作り感溢れるフレームである事が判りました。（ちゃんと治具にセットしないで溶接しちゃった様です）
クランプ右の細い青線がセンターで、その下のパイプは・・・半分ズレとるゾ！（泣）
来週溶接して仕上げる予定です。（出来るかな？）

少々古い話題ですがお許しください。
バルブの改良にまつわるチョット細かな話です。
プライベートチューンの拘りの一つにバルブの鏡面加工が有ると思います。時間はうんとかかり大変なのですが、やりがいの有る？作業と思います。

目的は一つ。

少しでも吸排気の抵抗を少なくしパワーアップしたい。
となる訳ですが、色々と調べていくとただ鏡面加工しただけではダメで、少々工夫する事が判ってきました。
空気をより多く取り込め、すんなり排出する為の細かな工夫です。
全ての（特に今的高回転な）エンジンに当てはまるかは判りませんし、多くの実績があるわけでは無いので一例として読んでください。

先ずインテークバルブ。



バルブ開き始め時の開き面積が大きくなる様に傘の部分を少々薄く削りました。
斜面は7°位としています。傘が薄くなったので重量も82gから75.5gとやや軽量化も出来ました。
写真右側が加工したバルブです。



もう一つの工夫がシール面の肩の部分、シャープエッジをなだらかにする事です。
バルブの開き始め、吸気は音速に近いスピードで吸い込まれると言われていますので、シャープな角があると気流が剥離し乱れ、吸気量が減ってしまうそうです。
まあ細かな事ですが、時間をかけられるプライベーターなので楽しみながら？削っていきます。ダイヤモンドヤスリと耐水ペーパーで削りました。



右側が完成品です。
シール面の下側の角もR付けし全体的になだらかな印象になりました。

エクゾーストバルブは



流速の高い排気が出るので、あまりバルブを薄くしても気流が乱れてしまうのでは？と考え、基本形状はいじらず鏡面加工しました。
バルブに伝わる熱流も妨げませんので、熱的にも有利かも知れません。気流の流れは、インテークと逆になるので燃焼室側の傘のエッジにRを付けました。また、燃焼室の凸凹を少なくすることを考え、凹み形状をなだらかに削っています。
これで重量は75gから73.5gとなりました。

こまかな事では有りますが、このような工夫が積み重なりパワーが稼げるのだと信じています。（古ケンですが、笑）
皆さんはどのように工夫していますか？