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プチ実験



といっても、当然ドライはムリなので

コールドプレスにて製作してみる。

本番で製作するサイズは300(250)×600　　厚さは不明

厚さについては、何プラで何ミリでどんくらいの強度か不明なので

とりあえず、試験体を作ってみることに。




試験体の条件と測定項目
　
　条件　以下の通り
　　
試験体はカーボンクロスで本番はカーボンケブラー

　出来上がり測定項目　予想（）　実測　　　
　　１．厚さ　（1.5㎜）
　　２．重量　（100ｇ)
　　３．強度　強度はフルパワーに近い状態で曲げてみる
　　　　　　　　私は非力ですが＾＾

　測定項目からの予想
　　１．製品の厚さ
　　２．重量
　　３．繊維の種類と重ね方

　参考
　　比重　アルミ　2.7　
　　　　　　カーボン　1.6~1.8　≒1.8
　　　　　　ＦＲＰ　　　2.0＾2.3　≒2.3
　　全アルミ板　300×600×6ｔ　=　2916ｇ/枚
　　全カーボン　300×600×6ｔ　=　1944g/枚
　　全ＦＲＰ　　　300×600×6ｔ　=　2484g/枚
　　計算毎では以上の結果になる　なるのか？




では、手順をざっくりと
①鋼板とその他した処理道具を用意

　　
鋼板に剥離ワックスとPVAを施工完了　絵的になんら変わってないけど　


②PVAが乾く間に、貼り付ける大きさに繊維をカット。
　　写真撮れてなかった

③PVAが乾いてから、貼付け準備
　　ゲルコート　主剤・硬化剤　　カップや攪拌棒　量りなど
　　エポ樹脂　 主剤・硬化剤　　塗布ローラー・含浸ローラ（鉄ネジ）
　　繊維　　 貼付け順に
　　手際よくこなす為に、ちょっと周囲がごちゃごちゃに。
　　結構忙しいので写真はとる余裕がありません

④貼付け
　　条件の絵の通り
　　予めゲルコートは2枚の鋼板に塗っておき指触乾燥後粘り気あり状態で
　　積層し、再び蓋をするように貼り合せ。
　
⑤枠を締上げて　圧縮
　　　シャコ万ではないけど、板クランプで強制的に圧縮
　　　余分な樹脂が枠のふちから締上げるごとに垂れてきます。
　　　結構硬めに締めて16時間ほど放置だけど1週間放置となる。





⑥枠バラシ
　　
　　よぅ～樹脂がはみだしとるけぇ～
　　いらんとこに樹脂がついて枠バラシにくいわ！！
　　樹脂カチコチじゃしぃ～
　　
　　今後要検討な項目です。　
　　プレ作業によって作業時の手順に何個かこうしたらいいんじゃない？
　　ってのがあったので次回に生かそう！

⑦出来上がり



　　
計測
１．厚み
　　ノギスがないのでマイクロメータで計測
　　1.65㎜　　(8箇所の平均)

　　　
２．重量
　　　66g　食品用量り　１ｇ単位で計測
　　おや？
　　全然関係ないけど、私の持っている山鹿ブランクスのアジングロッド
　　ブルカレ72tiと近い重量だ。
　　この小さな一枚が・・・・・　重いのか？これ？
　　それとも竿が軽いのか？　あっちは飾付けされて完成された製品で・・・・
　　いや、竿としては超軽い部類だし　中空だし、きっとドライカーボン・・・・
　　しばらく考え
　　別物と考えようっと心に刻んでみた。　　　　　

３．強度
　　　硬い、1.65㎜と薄いくせに、やたら硬い　
　　　同等の厚みのアルミ板なら楽勝で曲がるんだけど・・・
　　　若干しなりはするが　デコピンをすると爪が痛い。
　　　感じ的には　ホームセンターで売っているステンレス板100×300の
　　　ｔ2mm程度位の硬さ（しなり）　ほぼ曲がらない。
　　　

以上の結果になった。
　
測定項目からの予想として
　１．厚さ　　
　　　あの品を作るにあたって十分な強さだと確信　
　　　ということで厚さは４～５㎜程度に設定。
　
　２．重量
　　　　３との絡みもあるけど　1730g以下/枚　位を目標に
　　　　もっと軽くはなると思うけど・・・・強さが気になるので。
　３．繊維
　　　　全部をカーボンにする資金はないので検討


ってことで、プチ実験終了。
　　
　













　こねた

　　含浸ローラ　鉄ネジローラに付いた樹脂はシンナーで洗浄しきれなくて
　　固まっちゃった場合、バーナーで焼くと再利用が可能です。
　　固着して回転しなくなった筒の中も炎で燃やしちゃいましょう。　
　　とんでもない匂いを発しますがｗ
　　その後はブラシで燃えカスとれば完璧です。　
　　
　　鉄ネジローラ買うと高いんで。
　　個人的にはφ１６×７５のサイズが使い易い感じです。
　　

　　使ってる人は知ってるだろうし、もっといい道具や処理の仕方があるかもですが
　　これからとか、たまにとか　シンナーなどの準備がない人はどうぞ。

ＦＲＰやカーボン品の製作グッズが増えてきたので
箱　兼　作業台　を工作しました。
　
　コンパネ１枚　と　２５×２５×９００Ｌ　・・・3本
　これでＤ３５０×Ｗ７００×Ｈ３５０の箱
　所要工作時間　20分　

　
こういう作業は超簡単で思いのままサクサク工作できるんですけど
取説が必要な作業は難しい　




蓋部分
ハンドレイアップでの作業やコールドプレスを想定して
蓋は2枚　作業盤としてガルバリウム鋼板を2枚カット



枠補強のアングルも取り付けて仮想プレス


消耗品も買い足し作業環境の準備は整った。

穴を

ドア内スピーカー雨よけを


グーグルガンで固定

古いスピーカーで車体がわ取り付け位置をマーキング

新しいのはちょっと大きく

こんな感じ。


この遊びを見ていた嫁様が、








それ、音がええけ～


ラジオでカープ中継聴くのにちょうどええけ～



古いスピーカーと～






その台座セットもう一個作りんさい！









っと










ｼｮﾎﾞｰﾝ(..)
まさかの身内からの強奪。





答えは







ハイ。











軽とらに着けようと思ってたんですけどね。



にしても改めてスピーカーの重さに驚きました。
いつかこの重さもとってしまうのでは？
そうなると4kg軽量化ですな。
でもまだそこは．.......

枠バレないから粉々にしてやった。
プレスしたかるーい硬いプレートできたよ♪

クリアランスは!！?

まあまあ？
全体的なクリアランス
ビッチリだね♪
いよいよ合体か？

こんなふうに(>_<)

昼休みの出来事

脱皮はした

合体は未だか？



ちょいちょい牛歩で前進

水色の薄皮はＰＶＡです。
水で洗えば流れる
優れものｗ