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引き続き条件出しを進めます。
ベットへの定着向きを変更し、ちょっと左右/厚みを減らした3Dデータをスライスします。
ABS用に温度キープの為ブースボックスを作成しました。

勿論材料の発泡スチロールは百均で入手し、組立てはグルーガンで接着です。
さあプリントしてみます。

一応形にはなった様です。
ベットからの取外すしサポート材を除去します。

結局形にはなったんですが、積層間剥離でボロボロです。

ここでついにABSでの印刷を一旦諦め、PLAフィラメントを注文します。
これなら大丈夫だろうと爪付きミニサイズでトライします。

3時間弱で完成です。
この待ち時間がボディブローの様に効きます。

一見ちゃんと出来てるように見えます。

しかし実際には積層間剥離でスカスカです。


ん〜　ここ迄１週間程頑張ってみましたが全く出来ません…

毎晩の夜なべで思考能力もガタ落ちですが、もう一度冷静になって考えてみます。
確かに使用材料やノズル/ベット温度条件や印刷スピード等の条件が適切じゃないと駄目なのは理解できますが、ここ迄形にならない物なのでしょうか？
ネット等で出来上がった製品を見ると、ここ迄のは見たことがありません。
私が何か根本的な事が理解できて無いんじゃないかと思います。

苦し紛れにネットで色々調べていると“印刷ヘッドのブレ”という項目がヒットしました。
どうやらノズル/テーブルの駆動の歯付きベルトが痛んで緩んでくるとヘッドが正確な位置からズレて表面状態が悪化する様です。
💡え〜　そう言えばプリちゃんですが半完成品でY軸のテーブル駆動はメーカーさんで組立済みですが、X軸のノズル駆動は私が組立てました。
確かにベルトテンショナーが付いてたんですが取り敢えず張った程度で気にもして無かった事に気付きました。
それぞれのベルトの張り具合を指で押して確認してみると、明らかに私が組んだX軸のテンションが大幅に低いです。

テンショナーを調整して3Dプリンター用のベンチマークの船のフィギュアを印刷してみます。


あはは　何事も無くちゃんと印刷出来ました。

１週間悩みに悩んだ原因は私の組立てミスだったのが判明しました。

ちゃんちゃん

3Dプリンター届きました。
下部のテーブル周りまでは組立て済みですがX軸、Y軸部は自分で組み立てます。
自分で組立てると何となく愛着が湧いて、プリちゃんと命名しちゃいました。
材料のフィラメントも耐熱性を考えてABSのを一緒にゲットです。

一通り動作確認をし早速制作に入ります。
既にスライサーデータ作成済みですからマイクSDからデータを読み込みさせます。


無事稼働開始し1時間経過です。

進捗率はまだ2%です。

取り敢えずベットへの定着も問題ありません。

2時間経過です。

進捗率はやっと10%オーバーです。


3時間経過です。

19%です。

爪部ができポケットの底の作成です。

ふー4時間経過です。

やっと達成率1／3です。

ほぼポケットの底部分が完成ですがちょっと様子がおかしい様です。
積層されて部分が剥離しちゃってます。
大丈夫かな…

5時間経過です。

やっと達成率半分ほどです。

しかし完璧に剥離しちゃって形にはなってません。
流石に続けても無意味と判断してストップです。

ベットから剥がすとボロボロです。

殆ど積層で剥離しちゃって溶けて材料は糸状に射出されてるんですが層間が溶着されていません。
全くの失敗です。

原因ですがベットへの定着時の向きに問題があったのではと思います。
今回爪部をベット側に設定したので一旦定着したんですが、途中で外れてしまい製品が浮いた状態で積層されたので層間剥離が発生したのかも知れません。

この向きだったら安定してベットへ定着出来るのでは思います。

又もう一つの原因はABSフィラメントが使いこなせていないのかも知れません。
3Dプリンターには一般的にはPLAフィラメントを使用しますが、今回車載という事でABSフィラメントを選定しましたが融点も高目で熱変形も大きく使いにくい様です。

ん〜　もう少し頑張ってみます。

実は３Dプリンターですが、イメージとして結構高いんじゃないかと思ってましたが、久々にネット等で調べてみると思いのほかリーズナブルなのにビックリです。
取りあえず使えそうなのが２万円台で手に入りそうです。
しかし何点かのハードルはあるようです。
最初のハードルは肝心の３Dデータが作れるかです。
仕事ではポンチ絵作成用にCADを使ってましたが、３DCADは未経験です。
まずは３DCADでの３Dデータの作成です。

フリーソフトの”Fusion360”をゲットです。
取りあえず普通に使えるようと何時もの晩酌を中止し4時間ほど弄り倒して何とかできそうです。

まずは起動画面です。

３D　CADらしい画面です。
まずは面を選択して、ソリッドで線画を書きます

コーナーを丸くします。

続いて３D化します。

次にポケット化します。

ポケットの底にRを付けます。

ポケット底の外側にもRを付けます。

これでポケット部は完成です。

続いて上部のフランジ部分です。

これも３D化します。

フランジ上面にRを付けます。

細かな面取り等はまだですが本体は完成です。

３Dプリンターならできそうなロワピースとの接合の爪も設計しときます。
２Dで断面図を書きます。

これを３D化。

爪に切り込みを入れて除去します。

本体に張り付けて完成です、

裏面です。

これで３Dデータが完成です。

続いてこれを３Dプリンタを駆動するデータに書き換えが必要な様です。
スライサーソフトですが、これも定番な”Cura”を使います。
まずは３Dデータを読込みます。

スライスボタンを押します。

製品の各層の樹脂構成を設計するようです。
今回の製品上部の張出した部分が垂下らないようにサポート材を付けなければいけないようです。

これで３Dプリンターで使用できるデータができたようです。
ちなみに今回の製作時間はなんと9時間半掛かるようです…

後は注文した３Dプリンターが届くのを待つだけです。

おいおい　もう注文したのかよ(^^♪

先日実施のポケットトップピース修復ですが、満足度がちょっと足りません。
どうせならもう少しと色々画策してます。
本来は樹脂射出成形品ですが、
勿論個人がどうこう出来る物ではありません。
先ず思い付いたのは真空成形での製作です。
こちらは木型等を作成して加熱した樹脂板を真空で吸着して作ります。
これでしたら個人でもいけるかな思いつきます。
地元成形工場さんへ連絡を取ったら、お話を聞いて頂けるみたいです。。
簡単な図面があった方が良いかなと思いフリーCADソフトで描いてみました。



真空成形では取付け爪部はちょっと無理です。

しかし結論ですが真空成形でも出来ない事な無い様ですが、
思った以上に金型費用が掛かる様です。

ん〜　やっぱり実現は無理な様ですね…

普通はここで諦めるんですが、ちょっと暴走モードに入りそうです。

次の手は「3Dプリンター」です。

あはは　暇人の考える事は危ないですね。