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続いて運転席側のアッパーポケット製作ですが、貴重なサンプルをお借り出来ました。
何とほぼ原型が保たれてます。
フランジの表面ですが前期はシボ加工、後期はツルツルだそうなのでこれは前期頃の物のようです。
じっくり採寸してみるとポケット部のテーパー角が正面視と側面視で違います。

ん〜ここ迄拘る必要は無いんですが、凝り性の私は拘ってしまいます。
Fusion360の機能を色々勉強してみるとロフトと言う機能がある様です。
これは原点面に対してオフセットした面を作り、それを結んで3D化出来ます。

描画出来たので3D化します。

ん〜思った感じの外形が出来ました。
厚みも材料費削減の為2→1.6mmと薄肉化します。

続いて上部のフランジの形状です。
よく見ると単純なカマボコ状ではなく、裏側にも微妙なRが付いてます。

微妙に裏側にもRを付けて3D化します。

爪寸法も見直して完成です。

アシストグリップも同様に見直してDMM.com にアップします。

いよいよファイナルステージです。

今年最初で最後になる旧車のイベント参加です。
卒業した高校の同窓会フェスタで、卒業生の旧車展示です。
開催一週間前という事で見学のつもりのご挨拶をHP経由でした所、是非参加でというお誘いで参加する事にしました。
ん〜普通にNの展示での参加でも良かったんですが、ちょっと思う所があり今取組んでる3Dプリントの展示をご提案した所、快諾して頂きました。
さあ　残り数日しか準備の猶予がありません。

先ずはパワポを使った全体資料の作成です。
久々のパワポという事でツールバー配置、機能も変わってて戸惑いますが、何とか完成です。



続いて3D CADデモの動画を作成です。



何と金曜日には仕上がりました。

当日ちょっと怪しい天気でしたがプリちゃんと共に会場入りです。
主催の同窓会会長にご挨拶をし、展示ブースの準備です。



続いて肝心のNの展示もします。



10時開始で、続々とお客様が来場です。
結構家族連れの方も多く3Dプリンターのデモに結構食い付いてくれます。
面白かったのがどちらかと言うと奥さん側の方の食い付きが良く、特にプリちゃんの値段が思ったより安いのにびっくりされてました。
参加されていた旧車オーナーさんも興味を持って頂いた様で具体的なご相談もあり、有意義な一日が過ぎせました。
またブログ見た友人もわざわざ来てくれて、久々に再会も出来ました。

実はここ迄拘って今回無理したのは実は理由があったんです。
40年前私が在学中ですがそれまで開催した事が無かった文化祭の開催を提案したんですが、私の力不足で結局開催する事は出来ませんでした。
私がその後何回となく味わう最初の挫折感だった様に思います。
そんな気分を墓場まで持って行くつもりだったんですが、今回の機会にそのリベンジにと思い頑張って準備したお陰で一つだけですが荷物を減らす事が出来ました。
まだまだ両手に足りないほどの沢山荷物はあるんですがね（笑）

本当に快諾して頂いた会長様、スタッフの皆様　ありがとうございました。

コロナ禍も最近落ち着いて来てボチボチ旧車系のイベントも開催の様です。
毎日に通勤のラジオで私の卒業した高校の同窓会フェスが開催される様です。
催し物の一つに卒業生による旧車展示も行う様です。
地元という事で見学に行こうかと思ってましたが、折角ならと主催者さんにご挨拶のメールを入れた所、急遽参加を促して頂きました。

お言葉に甘え今年最初で最後のイベント参加です


楽しんで来ます。

プリちゃんと丸1ヶ月程格闘してきました。
ベルトテンション再調整によって本来の実力を発揮し始めたプリちゃんです。
先ずは詳細な採寸の為にちょっと小さめに設計してプリントしてみます。

取り敢えず形にはなりますが表面には結構な積層痕が残ります。
スライサーソフトの条件を色々見てみると外側の印刷時に振動が起こり表面を粗くするファジースキンの設定を見つけました。

設定すると結構艶消しっぽい感じになります。

アシストグリップ側も作ってみました。


その後寸法の微調整や形状、表面状態や材料を変更したりして色々作ってみました。

途中で失敗しちゃったのを入れるとこの倍ぐらい作って、買った1kgの材料も使い切っちゃいました。


しかし丸々1ヶ月検討しましたが、このままでは無理と言う結論に達しました。

理由としては
①製品強度不足
ポケット/アシストグリップ共に製品厚みが2mm弱と言う事で十分な強度が維持できない。
特に層間密着が不足し、指で押さえる程度で簡単に層間剥離による破壊が発生。
②耐熱/耐候性不足
材料としてのPLAですが耐熱温度が十分でなく、車載の特にダッシュボード付近では耐久性が保証できない。
又耐熱/耐候性の高目のABS等の材料では現状のプリちゃんではプリントできない。
②体裁面としての品質が確保出来ない
材料の吸水等によりプリント中にパチパチと破裂し表面状態のコントロールが出来ない。
又根本的に積層痕にコントロール出来ずサンドペーパー等での研磨の二次加工が必要だがPLAが非常に加工し難い。

等があるからです。

ぶっちゃけ2万円程度の3Dプリンターでは無理と言うのが本音です。

実はこの検討と並行してもう一つの可能性を検討してました。
それは大手メーカーの3Dプリントサービスの活用です。
プリントサービスとは3Dデータを送り、材質を指定して作成してもらえるサービスです。

プリちゃんとは比べ物にならない多種なプリンターを使って作成してくれる様です。

形状、寸法がフィックスできたアシストグリップのデータを送って見積もりを取ってみました。

材料も色々選べます。

びっくりしたのは樹脂だけでは無くロストワックス方式でチタンや金等の金属でも作成出来るみたいです。
今回は比較的廉価なMJFのPA11を選択してみます。
ナイロン系の材料の様で比較的弾力みあり、耐熱温度も100℃程ある様です。
値段も十分満足できるので早速注文です。

僅か１週間弱で完成し、発送されてきました。

ん〜流石プリちゃん製とは根本的に出来が違います。
積層痕も殆ど目立たず、層間剥離等の可能性も全く感じません。
残念ながら色についてはメーカーでの染色が出来ずナチュラルのグレーですが、ナイロン用の染料での染色や塗装も出来るみたいです。

これで何とか形に出来そうです。
ポケット側も設計進めます。

引き続き条件出しを進めます。
ベットへの定着向きを変更し、ちょっと左右/厚みを減らした3Dデータをスライスします。
ABS用に温度キープの為ブースボックスを作成しました。

勿論材料の発泡スチロールは百均で入手し、組立てはグルーガンで接着です。
さあプリントしてみます。

一応形にはなった様です。
ベットからの取外すしサポート材を除去します。

結局形にはなったんですが、積層間剥離でボロボロです。

ここでついにABSでの印刷を一旦諦め、PLAフィラメントを注文します。
これなら大丈夫だろうと爪付きミニサイズでトライします。

3時間弱で完成です。
この待ち時間がボディブローの様に効きます。

一見ちゃんと出来てるように見えます。

しかし実際には積層間剥離でスカスカです。


ん〜　ここ迄１週間程頑張ってみましたが全く出来ません…

毎晩の夜なべで思考能力もガタ落ちですが、もう一度冷静になって考えてみます。
確かに使用材料やノズル/ベット温度条件や印刷スピード等の条件が適切じゃないと駄目なのは理解できますが、ここ迄形にならない物なのでしょうか？
ネット等で出来上がった製品を見ると、ここ迄のは見たことがありません。
私が何か根本的な事が理解できて無いんじゃないかと思います。

苦し紛れにネットで色々調べていると“印刷ヘッドのブレ”という項目がヒットしました。
どうやらノズル/テーブルの駆動の歯付きベルトが痛んで緩んでくるとヘッドが正確な位置からズレて表面状態が悪化する様です。
💡え〜　そう言えばプリちゃんですが半完成品でY軸のテーブル駆動はメーカーさんで組立済みですが、X軸のノズル駆動は私が組立てました。
確かにベルトテンショナーが付いてたんですが取り敢えず張った程度で気にもして無かった事に気付きました。
それぞれのベルトの張り具合を指で押して確認してみると、明らかに私が組んだX軸のテンションが大幅に低いです。

テンショナーを調整して3Dプリンター用のベンチマークの船のフィギュアを印刷してみます。


あはは　何事も無くちゃんと印刷出来ました。

１週間悩みに悩んだ原因は私の組立てミスだったのが判明しました。

ちゃんちゃん