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間もなくお盆休みも終わりですが、宿題の夏休みの工作です。
以前製作したフィラメント置き台ですがこの夏の猛暑でトラブル発生です。

フィラメントスプール受けが熱で変形です。
PLAにてプリントしましたが防湿対応でタッパーに入れて出窓で使用してましたが案の定熱による変形です。
PLAでもかなりしっかりしていましたがやはり耐熱性あるフィラメントじゃなければ駄目ですね。
合わせて構造もスッキリさせたいですね。

先ずは部品製作です。
樹脂部はやはりASA材でプリントします。

タッパーの足の樹脂部はTPU材でプリントです。

これは市販品でも良いんですが微妙な段差もあるのでプリントで作成するメリットもありますね。

さあ組立てです。

本体は百均の300円タッパーです。

ゴム足を取付けます。

スプール受けのシャフトをビス止めします。

しかしこのだけでは重さで撓んでしまいます。

そこでタッパーの蓋にシャフトの受けをビス止めです。

蓋を閉めればシャフトがしっかり固定されます。

湿度計も内部に取付けます。

内部に防湿剤を入れ少しでも湿度が入らない様にテフロンチューブ経由でフィラメントを取出します。

プリちゃんの横に設置です。

しかしこのままではフィラメント供給がスムーズでないのでフィラメント切れセンサー位置をスペース追加してオフセットします。

フィラメント交換を楽にする為今回3セット作っちゃいました。

暗礁に乗上げたホンダN360アンテナベース製作ですがまだ諦めません。
残念ながら既存のDMMさんの素材では実現できませんがここで救世主出現です。
実はプリちゃんですがもう一つ大幅バージョンアップしてます。
ノズル最高温度が300℃にアップし一般的なPLAにプラスしABS／ASAでも安定してプリント可能となりました。
もう一つはフィラメント供給方式の違いです。

従来は加熱ヘッドとフィラメント供給のユニットが別体のボーデン式で、軽いノズルのみが動くのでプリント時の制御が安易に出来ます。
これに対して最近主流となってるのがダイレクト式で、これはノズルとフィラメント供給ユニットが一体化され動きます。
重たくなりますが最新のモーターや制御回路のおかげで可能となりこの1番のメリットはノズルと供給ユニットとの距離が大幅に縮小出来ます。
実は柔らかいゴム系フィラメントもあるんですがボーデン式では撓んでしまい安定してプリント出来ませんが一体のダイレクト式でしたらこの問題も解決できます。
勿論新型プリちゃんもダイレクト式です。

ゴム系TPU（熱可塑性ポリウレタン）フィラメントです。
熱可塑性とは温めて溶けたチョコレートが冷えて固まる特性で、逆に温めると固まるホットケーキは熱硬化性ですね。
プリント後のショアー硬度は95Aと前回の60に対してだいぶ高目です。

形状設計もお盆休みの丸々二日を掛け見直しです。
早速プリントしてみます。

形状は満足できるレベルかな。
勿論トップ/ベース部は別体です。

プリちゃんはノズルから吐出した溶けたフィラメントを積層してプリントするFDM方式ですからどうしても積層痕が目立ちます。
特に下面のボディとの密着面はサポートが付くためにどうしようもありません。
しかし今回は車体に組付ければどちらも見えないので良しとするしかありませんね。
材質は今回肝のTPUでプリントです。

DMMのゴムライクのショアー硬度60ではかなり柔らかめでしたが、TPUでは95Aという事でかなりしっかり目となりました。
取付けてみます。

劣化した純正品に比べ大幅にクオリティーUPです。

TPUフィラメントですからボディ面にも綺麗にフィットしてます。
ゴム材のTPUフィラメント導入は新たな可能性を示してくれました。

量産化までにはもう少しかな。

ホンダN360のアンテナベース製作を進めます。
先月注文した先行品が納入です。
今まで最も実績のナイロン系のMJF方式のPA12Wで、サイズ的に初めての色付き/磨きも出来ます。
先ずはゴム部も一式で黒色でプリントしました。

形状的には全く問題ありません。
3Dプリントだと中空にてプリントでき、これは一般的金型射出成形では出来ません。

続いてトップ部のみでプリントして仕上げに磨き（バレル処理）を追加しました。
表面のザラザラ感が減って良い感じですね。

今回新たな挑戦のゴム部分を別体でゴムライク/MJT/J750でプリントです。
ゴム材についてはシェア硬度30〜95が選べますが今回60でプリントです。

見た目/出来上がり等ははっきり言って完璧です。
硬度はシェア60では柔らか過ぎで、シャア95でも良いのかも知れません。

　樹脂一体　　樹脂＋ゴム別体　　純正

まだまだ形状は手直しが必要です。
材質は今月MJT方式の７割引キャンペーンですから
トップ部ABSライク/MJT/L750、ベース部はゴムライク/MJT/L750がベストの様です。
正式注文に際して耐熱性の特性をDMMさんに開示をお願いしましたが残念な結果が出てしまいました。
樹脂のABSライクは通常耐熱60℃程度で、90℃熱処理後すれば90℃保証ですが色付けは出来ないそうです。
ゴムライクに至っては耐熱保証が出来ない様です。

ん〜　何か振り出しに戻された感じです。

3Dプリントの肝は3DCADによる設計です。
これが出来れば思った物が自由に作成する事が出来ます
先ずはソフトのインストールです。

https://www.autodesk.co.jp/products/fusion-360/personal

早速立上げます。
全体の流れは動画で見て下さい。



現在設計中のN360のアンテナベースです。
ポイントを何点か追記します。

通常2D図面は三面図等用いて立体を図面化します。
3DCADでも同じですが中心の原点に対して直接XYZの三面で作画します。
最初はどの面に描いているのか分からなくてなっちゃいますがこれも慣れです。
一気に完成のスケッチですが実は各ボディ作成毎に徐々に描いて行きます。

メインのボディ製作です。
今回はロフト使用します。
ロフトとは二階建ての部屋で二つの面を指定してボディを作成します。

底面は斜めの楕円を指定して上面はボディ上部の円を指定します。
このままでは楕円と円の中心を基準のボディができてしまいます。
そので底→上面に繋がるラインをレールで指定します。

これで基本の形が出来ます。

三分割します。

分割するボディを指定して分割するラインを指定します。

これで上からカバー部/ゴム部/捨て部に分かれます。

ゴム座の部分の外径を1mm程広げ、R面取りを付けます。

カバー上部を3mm伸ばして内側をくり抜き完成です。

ゴム部をカバーとの干渉部を削り完成です。

これで3Dデータの完成です。

簡単でしょ(^ ^)

やっぱスカイライン党としてはフェンダーの赤バッチがグッと来ますね。



私もケンメリ/ハコスカ×２台に乗り、青/金/赤バッチ制覇です。
スカイラインの冠を外してしまったGT-Rよりも4ドアセダンのこちらの方が好みかも知れません。
確かに名車だとは思います50年後は残念ながら残ってはいないんでしょうね。