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308の内装をバラしていて、感心した事がありました。

樹脂の内張りを金属(ボディやドア)にタッピングビスで固定する部分。
写真はBピラーの内張を外したところ。
左側はビスが入った状態。右側はビスを外した状態です。
ビスを受ける部分は、白い樹脂パーツがボディの穴にはめ込んであり、そこにタッピングビスざ刺さると広がって固定される構造。
内張には別の部分に位置決め用の突起があり、ボディの穴にささります。
そこまでは良くある構造です。

で、何が感心したかというと、ビスを受ける白い樹脂パーツが、細長いこと。それに対する内張りの穴が長穴になっていること。
コレの何が良いかというと、ビスを入れる位置がピンポイントではなく「だいたいこの辺」で良いんです。
たった5mm程度の振れ幅ですが、大量生産においてはビスを入れるほんの数秒の削減が、ネジの本数、生産台数に掛け算されて、かなりの効率化がはかれます。
手作業ではもちろんのこと、ロボットがやるとしても、少々設定がズレても調整不要、問題なく組めます。

これはとても生産性が良いと言えます！！

さらには、メンテナンスで何度か付け外しをして、雌ねじがバカになった場合でも、位置を少しずらせばしっかりと固定できます。
ビスは隠れる部分なので、センターだろうが、端によっていようが、意匠を損なうこともありません。

コストダウンの手法として、パーツを無くしたり安いパーツに替えるのではなく、製造のリードタイムを短縮することで、クオリティを下げずにコストを下げられます。

小さな事ですが、大きな効果をうんでいるとおもいます。


とても素晴らしいと感心しましたが、共感できる人はあまりいないかな^ ^