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ゆうべブログを書いたばかりですが、3D CADで設計して製造を依頼したETCアンテナの台座が昨日届きましたので、12時間以内でのブログ連投です。



先週のブログで書いた通り、3Dプリンターによる製作費はクーポンでただ、送料と手数料他全部込みで$3.5しか払っていませんが、ホントにそれで無事入手できました。

梱包は、プリント基板と共通と思われるJLCPCBと書かれた袋に入っていて、


袋の中にはJLC3DPと書かれたダンボールに入ってきました。


安物中華製品にありがちな弱々しく質の悪いダンボールではなく、めっちゃしっかりした丈夫なダンボールの箱です。コストかかっていそうです。

この箱の中は隙間を埋め尽くすようにプチプチが何枚も重ねて敷き詰められていて、その層になった中間からプチプチに包まれたこれが出て来ました。気を使ったちゃんとした梱包でした。


おぉ〜、文字の彫り込みはちゃんと出ないかも知れないと思っていましたが、ちゃんとわかります。


裏側の灰皿を模した曲面で音の反射板でもある曲面もきれいに造形されています。


その筒状の中にアンテナを固定するために作り込んだパッチン等の構造もちゃんとできていますね。


素材にナイロン12を選んだのは、主に耐候性(耐紫外線等)からなのですが、このザラザラ感もいい感じです。

JLC3DPにナイロン12で製作を頼む場合、粉末造形方式の3Dプリンターで作られます。頼む前からわかっていたのですが、原理上の特性でその仕上がりは若干粒々が残ったようなザラザラになるそうです。ダッシュボードに付ける場合、つるんとしたプラ光沢のものよりもいいと思うので、むしろ好都合かなと思ってこれを選んだというのもあります。

そして、筒状の中に細かい押さえやパッチンの出っ張りがあるようなこんな構造物は、通常のプラ部品の作り方である射出成形で作ることはできないと思います。


この作り方じゃあ、金型から抜けませんからね。と言うか金型が作れません。3Dプリンターだからこそ作れる構造だと思います。

3Dプリンターは、型が起こせないような少量生産に向くというだけではなく、以前は作れなかった構造のものを形にできるというところも優れた点だと思います。なので、それをかなり意識して、せっかく3Dプリントするんだから、他の方法では作れないような構造にしてみたのでした。


と言うことで、早速取り付けてみました。

MDF板とアルミ板で手作りした台座を外して、


アンテナを貼り付けている強力両面テープを何とか頑張って無理矢理剥がして、（あれっピンボケだ）


テープのネチョネチョ残りを似た感じのテープの粘着で極力くっつけて取って、


それでも残ったネチョネチョをパーツクリーナーで拭き取ってきれいにしました。（あれっまたピンボケ）


そして、アンテナを台座に挿し込もうとすると‥‥‥


‥‥‥‥‥パッチンの先っぽの角に当たって入りません(汗)。確かに抜き差しのクリアランスが十分かどうか、CAD上で確かめるのを忘れていました‥‥‥‥

仕方がないので、ちょっと先っぽをヤスリで削りました。無駄に両方とも。


これでアンテナを挿し込むことができ、


パッチンに嵌め込むことができました!!



アンテナの角のRを見誤っていたようで、ちょっとパッチンが緩くてカタカタしますが、落ちてくることはなさそうな程度にはちゃんと止まっています。

これを穴に嵌め込んで取り付け完成。


外から見るとこんな感じです。

※別の弄りのためにボンネット開けているところです。

ガラス越しにアップにすると、一応、ETCロゴの彫り込みもわかります。


車内側から見るとこんな感じ。


マットな質感も周囲に馴染んでいて、今度こそはスッキリできたんじゃないかと思います。後は音声ガイドがちゃんと聞き取れるかどうかを試したいですね。


このやり方ならば、手作りじゃないワンオフものも自分で安く作れそうです。どこかで要り用があれば金属プリントもやってみたいところです。