ミニ旋盤でアルミを削ってみた

やっと作業机の上にのせた重いミニ旋盤（↓）ですが、持ち上げゴム足を付けて設置完了。

研がないといけないという、お約束の赤い超硬蝋付バイトセットをとりあえず放棄して、別に買っておいたハイス（高速度鋼：ハイスピードスチール）バイトセット＜写真＞を使って試しに削ってみました。こちらの方がとがっていたのでちょっと削れる感じがします。中身は、説明書がなくて少ない知識で想像するしかないのですが、外径削りらしきバイト（すくいの長さが違うのが２つ）、端面用らしきバイト、突っ切りバイト、面取りらしきバイト、という構成。これはバイトの両側が削ってあって「貧乏削り」といわれています（笑）。

まず、外径削りらしきバイトで、先日もらったアルミの円筒を、無調整で、削るとなんとなく削れた。しかし、フライス盤とは違って面がピカピカにはなりません。

次に端面用らしきバイトで削ってみると、円筒の中央にヘソと呼ばれる削れない部分が出現。これはバイトの高さが主軸のセンターより低過ぎということなので、スケイタという薄いシートをバイトの下に敷いて調整。ヘソは無くなりました。しかしスケイタが大き過ぎ。もっと小さいのはないのだろうか。（やはり刃高ゲージが必要みたいです）それに、これも、フライス盤とは違って面がピカピカにはなりません。削っている途中でキーンという音がしたので滑っているのでしょうか、触るとツルツルなのですが面にビビリ模様らしきものが入ってしまいました。さてどうすればいいのか….

最後に突っ切りバイトをテストしようと思いましたが、失敗例が多いと聞いているので、直径4mmの細いアルミパイプを削ってみました。効果抜群でどんどん削れてしまいビックリ。切る巾も3.1mmと指定したのですが、ノギスでぴったし3.10mmになったのでかなり感激。まあ初めはそういうものでしょう（ビギナーズラックて言うんだ）。40cmの長さのパイプですが、主軸の貫通穴を通すことで切れてこれも感激。しかし、突っ切った瞬間、突っ切ろうとしたものが飛んでいってしまいましが、これでいいのでしょうか。



<写真は、左がアルミの円筒の切り口をフライス盤のエンドミルで削ったもの、右がアルミの円筒の切り口を今回ミニ旋盤で削ったもの、側面の上の方も削ってみた、フライス盤と旋盤とでは、切り口の模様が違う。下の小さいのが突っ切りバイトで切り落としたもの>

この旋盤はDRO（Digital Read Out)という送りの回数をmmに直して表示する機能がついているのですが、私のフライスマシンではダイヤルの回転を指をおって勘定していたので、それに比べて結構いいです。

という具合に「試し削り」は終了。で、旋盤と比べてフライス盤のエンドミルやドリルの刃は誰でも削れるようにシステム化されているんだなと、改めて関心した次第です。