cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　今日は同期生で車体設計の仕事をしていた仲間に相談に行ってきました。
　この悪友は早期希望退職して今は別の仕事をしているのですが、元専門家の意見を聞きたかったのです。　(専門はトラックですが)　(笑)
　僕車の車体後部を覗き込みながら「あ～でも無い、こ～でも無い」の後、簡単なスケッチを基にリヤバーの最終形が決まるまでに2時間がかかりました。
　ついでに次のステッブの相談もしたものだからもう2時間の追加。　僕の方が悪友のようです。　【^_^;】
　「お前、レーシングカーでも作るつもりか？」「ステンレス比率NO.1を目指す！」
　
　帰箱後、早速加工の始まりです。　追加するサブフレームはワンサイズダウンの60×30・1.5t角パイプ、38パイの穴補強をして中間/先端に取付け用ブラケットを溶接します。　　最後に三角形の補強板5.0tも溶接して仮組までして今日は終了。
　6点支持で見た目はガッチリ、試しにジャッキを当ててみましたが車体を上げられる強度が有りました。　本来、必要な強度の向きと違うけど・・・。　(笑)
　例によって重量測定、昨日の4.8Kgから7.8Kgに増加していました。

　明日は本仕上げして完成です。　これは“バー”じゃなくて“ブレース”ですね！！
　ここまでトコトンやって駄目なら諦めましょう～。　「ギッ」鳴るか？

　◯　画像上　追加フレームにも穴補強　中間部ブラケットと三角補強版
　　これから焦げ取りします
　◯　画像中　見よ、工芸品の様な輝きを！　ステンは光って当たり前　(笑)
　　取付けしたらもう見えません　【~_~''】
　◯　画像下　車体に仮組　取付けボルトはM8→M10にサイズUPします
　　買ったら高いよ～、非売品ですが・・・　【^_^;】

　cwバー・リヤ、2つ目の製作です。
　今度は取付け部分以外にも強度を持たせてみました。
　80×40ミリの角パイプに各々50ミリ/19ミリの穴あけをホルソーでします。
　あけた穴に同径のパイプを挿入、裏表共に溶接しました。
　約1Kg重くなりますが強度は飛躍的に上がります。
　強度面から言うと溶接のビード部はそのままの方が良いのですが、いつもの癖で仕上げちゃいました。　【^_^;】

　スペアタイヤで殆ど隠れてしまうけれどもやっぱり見た目キレイな方が良いですよね。
　本体パイプは在庫品のステンレス400番を使っていますが、サンダー目を誤摩化すのに都合の良いヘアーライン仕上にしちゃいます。
　最近はこの手の研磨仕上は下請けさんに依頼しているので腕が鈍ったか、このパイプ1本のHL仕上に半日かかりました。

　出来上がってすぐに車体に装着して試乗してみましたが、昨日の状態と変化無しみたいです。　と言う事はこの部分だけの補強では不十分なのかも知れません。
　明日はもう少し補強範囲を拡げてみようと思います。　
　また重くなる・・・。　【~_~''】

◯　画像上　輪切りパイプを叩き込んで溶接の準備
◯　画像下　見るからに強度が有りそうなんだけどな～

　 cwリヤバーがとりあえず形になりました。
　車体への取付け部分に補強板を溶接、まだ追加加工も視野に入れて軽く焦げ取りしただけの状態で装着です。
　重量は4.8Kg、市販品が2.3Kg位が多い様なので2倍ですね。
　車体フレーム縦面に接触する部分(少しテーパー付)は3ミリゴムパッキンを挟んでギッチリにしてあります。
　早速試乗です。　箱からの出庫は出てすぐにスロープでそのあと向かいの工場前の傾斜面に片側乗り上げになるのですが、あきらかに剛性感が違います。
　やはり力のかかるリーフ取付け部、それもシャックル側に近い所の補強は効くようです。　走り出してすぐに雨が降り出したのですぐに入庫しちゃいました。
　そこで問題、いつものアプローチアングルで進入すると「ギッ」と鳴ります。
　【~_~''】
　目的達成ならず・・・。　早速Ver.2を作り始めました・・・・・・。

◯　画像上　応力のかかる方向を考慮した形状の取付け補強部分
◯　画像中　車体に取付け　ゴッツイです
◯　画像下　取付け部分詳細　縦面の3ミリパッキンを圧縮しながらギッチリ固定
　剛性が見えますか？

　8月初旬に始めたリヤまわりの補強を再開しました。
　製作途中でふと「他の機構と兼用できるのでは？」なんて欲張った物だから中断期間も長くなっています。
　結局兼用は無理と判断して当初の目的である補強に的を絞る事にしました。
　そもそもリヤトリムのアルミフレームの異音の原因は？　フレームが横方向にたわむのか、それとも前後方向によじれるのかが判りません。
　手始めに一番初歩的な手法で試してみる事にします。　どうせ在庫材を使うし・・・。　まずは”たわみ”方向へチャレンジ。　【^_^;】

　ステンレス角パイプの80×40ミリ・1.5tを使い取付け部分は応力に対して効果的な形状の補強をします。　フレームへの取付けはステンフラットバーにナットを溶接した物を仕込みました。
　補強板は5.0tのステンフラットバーから手加工で切り出すのですが、流石に深夜の大音響は近所迷惑と明日に持ち越しです。

　こんな簡単な物で本当に効果が有るのだろうか？　【~_~''】

◯　画像上　作業スペースを確保して準備
◯　画像中　本体の角パイプに取付けベースを溶接　切断待ちの補強板と埋込みナット
◯　画像下　フレームの横穴からナットベースを潜りこませてセット

　我社の経営状況もかなりの傾き方で何とかしないとならないのですが手の施し様がありません。　せめてハイエースの傾きくらいは補正したいものです。　(笑)

　色々な銘柄が有る中から選んだのはクスコ製スタビライザーです。
　オーリンズのブーツが青だから？、いや専用ブッシュが付属するからです。
　まずはノーマル状態でスタビ効果の確認をしました。
　左前輪だけ150ミリの段差に乗り上げて地面からホイールアーチ頂点までを測っておきます。　左前輪部が840ミリ、右前輪部が725ミリと記録しておきます。
　スタビ本体の重量はノーマルが6Kgでクスコが9.8Kgです。　太さはノーマル28.6パイに対してクスコが30パイ、付属ブッシュも合わせて30パイ用です。
　他社ワイド用は純正ブッシュを使用する物が多い様ですが多少キツメになるのではないでしょうか？
　　取付け時間は例のごとくお掃除も兼ねてしまうのでタップリと1時間かかってしまいました。　勿論アンダーガードにまでブリスをかけた事は言うまでも有りません。　【^_^;】
　さて、交換後の計測ですが、同じ状況で左前輪部が850ミリ、右前輪部が730ミリとなっていました。　差引5ミリの補正値になる訳ですが、スタティック状態である事と後輪が着地している事を加味しなければなりません。
　それにしても思った程効いていないような・・・。

　早速本業製品の納品を兼ねて試乗してみましたが、僕が鈍感なのか「少し傾きが減ったかな？」と「片輪乗り上げショックは確実に増えたな！」が感想です。
　期待が大き過ぎましたかね～、そもそもオーリンズが良い仕事をしてたのですかね～。　　但し、複合的にバネレートが上がったのでしょうか、前輪の減衰が不足気味に感じたので2クリック強めてみて様子見します。
　このパーツの購入で会社の傾きが増したのだけは確実です。　(笑)

　納品帰りにお友達の“八百屋さん”に連絡を取って合流、ハイエースを並べて主にバイク談義で4時間！　20年前にタイムスリップした2人が我に返った時は立派なオジサンに戻っていました。　【^_^】

　※　又明日は長野県へ行ってきますが、今度は他人の車の後席なので気楽です。　

◯　画像左上　左前輪を150ミリ乗り上げて計測
◯　画像中上　新旧スタビライザー　前側直線部分の長さが少し違います
◯　画像右上　クスコ9.8Kg　信用したいステッカー付
◯　画像左下　左ノーマル28.6パイ用　右クスコ付属30パイ用ブッシュ
◯　画像中下　装着完了　この後のお掃除の方が時間かかりました　(笑)
◯　画像右下　八百屋号と並ぶcw号　偶然にも車高がまったく一緒でした