cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　今回はシェルの組立て3回目になります。
　実際はもっと進んでいるのですが、余りに膨大な内容になってしまうので小出しになっちゃいます。
　早くリアルタイムまで追いつかないと！
　と言っても現状は海外発注のパーツ待ち状態で何もしていませんし、本業が今月23日納品分で手一杯なのです。

　今日はフレーム組立てに使用するパーツの覚え書と重要部分の加工になります。　この手の加工作業に興味が無いヒトは斜め読みしてくださいまし。(笑)

　細かなパーツにも僕なりの拘りが有るんですヨ。(いつものビョーキ)
　小物パーツを並べてパチリがタイトル画像。


　ビス/ナット類。
　右はバックプレート位置決め用のビスはステンレス丸頭4×5㎜。
　これはプレート3㎜にアルミパイプ厚2㎜を足した長さで、内面に飛び出さない為に。
　中はステンアプセットボルト4×20。
　これは外パネルをフレーム内側から固定するための物で、ボルト/スプリングワッシャ/平座金が一体になっていて便利です。
　左はフランジ付ナット4㎜。　
　これも外パネルの内側に使い、アプセットボルトと共に緩み止め効果があります。
　組み上がってから使用中にもしこれらが緩んでしまってものもう手の施し用が無い構造だから。


　右はノルトロックワッシャM10用と3/8インチ用。
　パイプフレームを結合する時に使用するボルト/ナットに使い、2枚合わさる内面がクサビ状になっていて外側はフランジナット同様のセレーションが切られています。
　かれこれ30年以上前に我R750Rを全バラ整備したときに使い始めた物です。
　当時は四国の名前忘れた会社(たしかクラシゲだったか)がスウェーデンより輸入していたものですが、現在ではモ○タロウさんでも入手できる様になっていて驚きました。
　左はM10と3/8のナットで極く一般的なものです。


　これはちょっと特殊。
　ステンレス製の丸ボスと言うもので、M10用とM8用になります。
　外形20㎜長さ30㎜のステンレス無垢材にM10/8のタップが切られています。
　フレームに荷重が掛かる部分を受け持つ裏方さんです。


　ノブスターM10用M8用。
　ボルトと組み合わせて使い、手締め出来るパーツです。
　これはシェルを荷物扱いとする為に法令を遵守し、尚且つ見た目をスマートに見せる(かな？)逃げです。(笑)
　詳しくは後々の説明になると思います。


　既出のステンレスバックプレートです。
　ウチの仕入れ先に発注したレーザー加工品で、ステンレスの3㎜厚の物です。
　正確に切断/穴空けされていてアルミ角パイプの内寸ピッタリです。


　ステンレス面付け丁番。
　大きい方はシェルと車体を固定する為の物。
　小さい方は後部ドアに使います。
　通常ウチの本業ではこれでは無く、堀込み丁番を使うことが多いのですが、今回は構造的に無理がありコチラになりました。


　ステンレス3㎜厚曲げ加工品。
　これはベースフレームに組み込んで車体と分離させる時に使うサポートパイプからの応力を受け持つ重要部品になります。


　ステンレス半キャップ114.3㎜　2.0㎜厚。
　こちらはアルミパネルを縁取る1/4円ボーダーのコーナー部分に使用します。
　この既製品のサイズが元になってボーダーのRが57㎜になっています。
　但し切断砥石の厚み分がマイナスされてしまうので、1個に付き1つしか使えないと言う不経済さ。　結構値が張ります。


　右、美和ロックLL錠。　後部ドアに使います。
　住宅の浴室等に使用する空錠(ロックが無い)で、突起が余り無く水にも強く(筈)何よりこの手のパーツでは国内最大手は信頼出来るでしょう。
　左、同じく美和製のNDZ面付錠。
　LLの方にロック機構が無いのでこちらが防犯用になります。
　極力外側のシリンダーが出っ張らない物を選びました。
　その分内側はゴツいけど。　たまに本業でも使っていて加工は手馴れています。


　最後は金属用接着剤ハードロックになります。
　これも本業では大活躍している物でA液/B液を混合させて使うのですが、その混合比が割とアバウトでも支障が無くとても作業性が良い接着剤です。
　しかもその強度が凄い！
　ウチのスピスタのアルミフレームだって接着式だし。
　ウチのシェルだって。　(笑)

　ここまででとてもなが〜くなってしまったのでこの辺で、と思ったけどやっぱり続けちゃいます。
　なんたって早くリアルタイムに追いつかないとっ。


　これはベースフレーム部分の断面図です。
　メインは70×30のパイプを使い、その内側に40×30のパイプを組み合わせます。　キャリィの荷台には10㎜のリブ補強が有るのでそれを跨げる用に一番外側のパイプに30×10のパイプを乗せて全てが着地するようにしています。
　中程の黒い塗りつぶし部分が先ほどのM10用丸ボスで、内側の2枚分の板厚からボルトによって位置固定されます。
　外側のステンレスフラットバーと丸ボスは溶接固定です。
　これで強度が判るでしょうか？
　上の方の塗りつぶし部分は防水用のシール部分です。
　アルミ角パイプと外パネルの間にフラットバーが有り、そこに出来るスペースがシール溝となる構造です。
　あ、図面ではアプセットボルトがビスのままだ。
　たまに見かけるキャンピングカーのシール部分の経年変化がとても可哀想な状態で有る事を念頭に、我シェルは見えるところにはシールしませんっ！
　(あ、屋根は除く)


　外側前後方向の70×30パイプに30×10パイプを固定します。
　ビス止めで位置決めしてハードロックで接着しています。
　まずコレをやらないとこの外に付くフラットバーに取り掛かれないからです。


　丸ボスに1.5㎜のワッシャーを溶接しています。
　先ほどの図面でパイプの内側に隙間が有るのが判ると思います。
　30㎜のパイプの内寸が26㎜で、外側に付くフラットバー3㎜とツライチにしたら25㎜しか丸ボスの出が残っていませんから。
　しかし、1㎜のワッシャーが無いので既製品の1.5㎜厚を溶接してから0.5㎜分は研磨して合わせると言う変態行為が始まりました。(笑)


　でこれがその外側部分。
　丸ボスの出寸法を28㎜にしたら表面ツライチでフラットバーと溶接加工です。
　一気にやっちゃうと熱変形しちゃうのでまずは点付けして。
　本付けしたら平滑になるように研磨しました。


　これが右/左4箇所ずつの計8箇所です。


　これは横方向のベースフレーム断面図です。
　塗りつぶし部分がM8の丸ボスです。
　こちらの方は30パイプとツライチに使うのでパイプに20𝜙の穴を空けて、内側のパイプとは共締めになります。
　その左側がフラットバー2枚重ねと3㎜の曲げ加工品で、ここに脱着用のサポートパイプが通ります。


　外側の見える部分にはM8皿キャップボルトを使います。
　見えるところにプラスネジを使ってしまうと・・・これもビョーキです。(笑)




　実際の組み込みはこうなります。
　勿論内側のボルトにはノルトロックワッシャーを使って緩み止め対策は万全です。


　前後の横方向フレームには丸ボスが入っているので貫通ボルトで左右フレームと締結できません。
　なので四隅部分だけはこの様にインナーブラケットを製作して対処します。
　ブラケット内側からM10ボルトを溶接して固定、ブラケット自体はパイプに挿入後ビス止めとハードロックに拠る固定となります。
　奥に見えてますけど、もう一部固定が終わってますネ。

　と、今回はココまで。　久々の長編になってしまったので次回に続く。

※ なんかハイエース時代を思い出してきたっ！　
　【^_^;】

　今回はモバイルシェル作りの2回目になります。
　約半年の間、工場の外に置きっ放しだったキャリィ号だったけどやっとご指名がかかりました。　
　と言ってもまだ現車荷台の寸法取りしかしませんが。
　作図済みの図面はおおよその寸法だから正確に計測して修正します。


　ベースフレーム全幅のみ修正してプラス10㎜となり、実際の作業に突入です。
　ここから長いですヨ〜。(笑)


　まずアルミ角パイプが入庫してきました。
　70×30/60×30/50×30/40×30/30×30/30×20、全て肉厚は2㎜
　30×25は3㎜厚、30×10は1.5㎜厚です。
　それにアルミフラットバーが5×15と6×15、ステンレスヘアラインフラットバーが3×60と3×50の2種類。　この量の定尺5mは置き場所にこまります。


　図面どおりに切断します。
　これはメタルソーと言って正確に切断できる機械です。
　何しろウチの本業は誤差が0.5㎜でもオシャカになる様な精度を要求されていますから必需品なのです。
　焼きの入った刃が低速で回転し、縦/横共に90度を保ちながら切断できます。


　切断した角パイプにアルミフラットバーを固定して行きます。
　皿ビスで位置合わせしながら、実際の強度を受け持つのは金属用接着剤です。
　数十本も有ると作業中に迷子になり、図面とにらめっこしながらの作業となりました。　普段はこんな数物の加工はしないので。　
　実は2本間違えて修正しました。　(笑)
　

　そして重量の計測します。
　体重計に上手く乗せるのがとても大変！


　結果54Kgになっています。
　軽いアルミとは言え、流石にこの量だとこの重さか・・・。
　と、想定を超える重さにガッカリ。


　パイプの接合面で位置合わとなるステンレスのバックプレート(レーザー加工品)も計測しておきました。
　一つ一つは小さくても50枚ともなれば流石に2.4Kgもあるのか。
　合計が56.4Kg。　重い様でも僕の体重とほぼ同じだ！


　さて、ここからが大変。　少しでもと軽量化作業の開始です。
　ベースフレーム側面をオシャレに飾るステンレスフラットバーにはデザインで丸穴が空きます。　その穴を避けて見えなくなる場所に軽量化の穴40𝜙を14箇所。


　ステンレスは刃物に厳しいので切削油をタップリと使用します。
　ボール盤の回転速度も最低速で根気良く。
　続いてアルミ角パイプにもホルソーアタック！
　これがとんでもない数の穴空け作業となりました。


　各々の角パイプサイズに合わせた穴を規則正しく空けて行きました。
　或るパイプは3面に又は2面にと加工するのですが、同芯で貫通してしまうとその部分の強度が落ちてしまうので半ピッチずつズラした所謂チドリってやつです。
　この穴空け作業に丸々3日も要しました。
　もう工場内はアルミの切削屑だらけ。　(笑)
　数えて見るとその数ナント1040箇所！！
　我ながらよくも飽きずに頑張ったものだ。


　パイプが直角に接合する部分の位置決め用のステンレスバックプレートを固定します。
　これもビスで位置決めしてますが、実際の強度は二液性の金属用接着剤が受け持ちます。
　中心の小さい穴はパイロットで、この後ボルト貫通用の穴10𝜙に拡大します。
　固定してから貫通した方が精度が出ますから。


　さあ、いよいよ3日間の苦労が報われる時が来ました。
　まず長めの第一グループから測ります。
　パイプ単身の時と違って付加物が出っ張って重なりが悪く、一度には測りに乗せられませんでした。


　まずは24.2Kgと。


　続いて中尺グループもヨッコラショ。
　一度バラバラと倒壊させちゃいました。


　　こちらは19.4Kg


　さらに短いグループも計測です。　これは軽かったナ。


　やはり6.2Kgと軽量でした。

　で、合計すると？　24.2+19.4+6.2=49.8Kgになります。
　作業前が56.4Kgだったのでマイナス6.6Kg。
　ふぅ、丸々3日かかって1040個も穴空けしたのにたったのこれだけ・・・。
　苦労が報われたのでしょうか？
　「ま、やるだけの事はやった」と納得する事にしました。

　勿論、企画の段階で重量の概算見積もりは出していましたがちょいとオーバー気味です。　シェル重量の目標値は200Kg以内だったけど、この分だと厳しいかもしれません。
　色々な作例を見ると、簡易的な構造の物で150Kg近辺、断熱材が入った二重壁構造の物は240Kg〜300Kg超えまで有る事を確認しています。
　なにせ軽トラの最大積載重量は350Kgまでですから、少しでも軽く作っておかないと最低限の必需品すら制限せざるを得なくなってしまいます。
　かと言って、軽量化のみを追求して強度が落ちてしまっても困りモノでしょう。
　続く・・・。

※ 軽く強くカッコ良くを目指すのは引き算の戦いなのです。
　う〜む。　【~_~】

　今年初めて、と言うか久々のブログになります。
　この所サボりすぎましたネ。
　何故に今？
　後々(老後)に眺めて楽しめる様な作業を始めたので記録しておこうと。(笑)
　しばらく続くので順次ブログUPして行こうと思います。

　我夫婦もいよいよ年金のお世話になる年齢となりました。
　そして昨年ウチで介護していた義母も永眠したことにより、予てから予定していた計画を進める事になる筈でしたが・・・。
　「やっぱり70歳まで働く！」とウチの奥さん。　んんっ？？

　僕は工場を閉鎖してデスクワークに移行、そして空いた時間で夫婦揃って旅行する為にそこそこの大きさのキャンピングカーを購入する方向で計画を立て始めました。
　夫婦揃ってキャンピングカーショーにも足を運び、希望に沿う車種まで決まっていたのに・・・。
　敢え無く計画は挫折、と言うより先送りとなるハメに。
　しかし、気持ちはもうそっちに向かっている訳ですから僕の方は収まりません。
　どうせ一人なら大きなキャンピングカーは必要ないからと、某動画サイトで良く見ていた軽トラの荷台に乗せるシェルを作る事にしました。
　で、購入したのがこの時のクルマキャリィ号です。
　作るならウチならではのモノを作ろうと久々にいつもの『ビョーキ』が始まりました。(笑)
　多くの作例を見るとその殆どが骨格/外皮共に木製が多く、それでは我工場の設備が活かせません。
　やはり水に強く腐食し難い/ソリが出ず且つ弾力が持続できる金属製をチョイス。　僕の経験と知識、何より工場設備が活かせますからネ。

　で、まず作図したのがタイトル画像。
　軽トラに積む荷物としての制限を調べたところ、全幅は車体一杯で、長さは車体全長の10%まではみ出ても良く、高さは2.5mまでだと判明。
　それを基準として図面を描いて見ました。
　全長は一杯まで伸ばす(340ミリ)と後続車、特に大型トラック等からのストップランプの視認性が怪しくなるのでプラス200ミリ以内としました。
　問題は高さで、制限一杯の2.5mまでにすれば室内高は1750ミリ位はとれそう。　僕なら余裕で立てる寸法です。
　でもトレッドの狭い軽トラなので極力重心は上げたく無い、また駐車場の高さ制限も考慮して全高2.1mになる様に設定しました。
　そしてその一番の理由は使用する材料の規格寸法に有りました。
　室内で立てる事を諦め、引き換えに低重心と空力安定性と作りやすさを得ようとする訳です。


　フレームはアルミ角パイプ、接合は全ネジ/ナット/ボルトで締結します。
　アルミ溶接も出来るけど車載によるしなりを考慮して見送りました。




　図面を元に縦横高さ1/2のサンプルを作成して、収まりと防水の試験までします。　アルミパネルをステンレスヘアラインのボーダーで見切るスタイルです。


　高圧洗浄機を使って確認しましたが、水漏れはありませんでした。
　これでいよいよ本製作に取り掛かる予定でしたが・・・。
　キャリィ号納車間も無く本業がかつて無いほどの大盛況になり、嬉しいやら悲しいやらの6ヶ月を過ごしてきました。
　デスクワークに移行とは180度の方向転換です。(笑)
　そしてやっと昨年12月中旬より作業再開となりました。

　メカニカルに、スマートに、シンプルにをモットーにして現在進行形です。

※ 誰にも訪れるリタイヤの時、ウチで出来るものを残したい！！
　言わば『卒業製作』の記録が始まります。　【^_-】！