cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　今回は外装パネル取り付け編になります。
　一番アイキャッチーな部分になるので慎重な作業が要求されます。
　でも肝心な塗装は外注さんですけど・・・。(笑)
　そして本業作業の為に野外へ出す日程が迫っているので焦りながらの作業でした。　画像による日付は7月19〜22日になっています。

　思い出し画像

　パネルを塗装に出す前にした作業の画像を忘れていました。
　四隅をコの時形状に曲げているのですが、この部分は画像の様に隙間が有ります。
　ここからの雨漏りを防ぐ為にTIGによるアルミ溶接で塞ぎます。
　アルミは余り手掛けないので不得意ですが、何とか合格ラインぎりぎりの仕上がりまで辿り着けました。　　装着してしまえば全く見えない箇所なので「ま、いいかっ」。(笑)


　

　パネルは午後からの引き取り予定でしたが、そわそわして朝から工場へ出勤。
　取り付け前作業して連絡を待ちました。
　パネルの外周の取り付けは室内側からのボルト/ナット締めしますが、アルミフレームと接触する縦部分はブチルテープによる接着とします。
　この部分で一段階の防水、その後の室内側からのシール打ちでの防水と二段構えの雨漏り対策とします。


　そして連絡を受けたら早速引き取りに向かいました。
　以前にスピスタの貰い事故の時にお世話になった“三郷板金”さんです。
　これは数日前に立ち寄って作業進行状況を確認した時の画像です。
　バックのドアと枠、その横のパネルが塗装済みで磨き工程に入っていました。
　大物のサイドパネル2枚はまだ養生状態でした。
　カラーの選択は紆余曲折しましたが、色見本とニラメッコして『妥協』する事に・・・。
　実はマツダの赤メタリックが希望でしたが、あの色はとても手が掛かるらしく、しかも費用が「通常のメタリックの二倍は覚悟してくれ」との事。
　如何に妥協しないで作る遺品(笑)とは言えネ〜。
　2万エンが4万エンになるのならともかく、レートがその10倍では流石に諦めました。
　で、結局トヨタの赤メタリックにした訳ですが、これも良く見るプリウスの色とは違うものです。　何故か？　あれもホンダのヴィゼルの赤もマツダの物と似たり寄ったりの厄介(塗装屋さん曰く7工程)な塗装だそうです。
　通常のメタリックからチョイスする事になり、スズキSX4の赤メタリックを候補にしたけれどネット各所で確認したところかなりオレンジ寄りの色目なのでチト恥ずかしいかな？と。
　結局色見本で決めた色がコレ、少し方向転換して地味目にチェンジしてます。　見本帳ではハイラックスが適合車種となっています。
　遠目ではエンジ色に近い暗めの赤ですが、近くに寄るとオレンジ色のメタリック粉がキラめく独特な色となっています。
　結果オーライ？　遠目で地味、近くでちょっと派手でお爺にはこれ位がお行儀でしょう〜。　
　白やシルバーでは冷凍車と間違われそうだったし。　(笑)


　塗装後の作業から始めます。　
　溶接して仕上げて有る四隅部分の内側にシールして雨漏り対策の二段目です。
　シールが余計な部分に拡がらない様にバック材で堰き止めています。


　まず一番簡単で目立たないフロントパネルから施工しています。
　練習は大事です。
　フロントパネルの重量は約6Kgと軽く、窓の切り欠きが無いので歪み無くピタッと嵌りました。


　続けて後部ドア横のパネルと簡単な部分が終わればいよいよサイドパネルの取り付けに入りました。
　装着後数日経過したら最終磨き仕上げに持ち込む事になっているので、まだWAX等の表面処理はしません。　なので手垢が付きやすいので軍手が必要となりました。
　ステンレスガーニッシュとの境目が我々の業者用語で言う『眠り目地』と言う形状なので、少しの誤差でも隙間が目立ってしまう仕様です。
　僕の常套手段は大きめサイズ(横2ミリ/縦1ミリ)のパネルの両端をまず嵌め込み、たわんで浮いている中央部分をグイッと押し付ける方法です。
　これで目地に隙間が出ない仕上がりとなりました。
　この辺のさじ加減は塗装の厚みまで考慮する為に勘によるサイズ決定だったので心配材料でした。


　運転席側のパネル取り付け前画像。
　まだ床ベースの対角取り用ブレースが付いたままです。
　各方向の90度を守る為に、全ての外装パネルが取り付くまでは取り外しません。　パネルの接着面が多い為に狂った状態で進めてしまうと後からの修正が難しくなるからです。
　右サイドパネルも無事装着完了してホッとしました。


　続いて室内側からのボルト/ナット締め作業に移ります。
　眠り目地からもう一段内側に曲げたパネルとフレームに開けた貫通穴を通した4ミリアプセットボルトにフランジナットで締め付けました。
　パネル内外周で計40箇所、手が入りにくい隙間作業だったのでこれだけで半日も掛かっています。


　次工程は屋根パネルの取り付けです。
　こちらにもブチルテープを貼り付けます。
　大きな一枚物のパネルを一人で乗せて位置決めしないとならないので大変です。
　乗せてからの多少の位置調整が出来る様にブチルテープの養生は端しか剥がさずに置きました。
　一応屋根部分の対角も確認してからの作業だったので、パネル自体は乗せた状態で既に調整の必要は無く、残っていた養生テープを引き抜いて上から圧着して目地の底でビス止めして完了です。


　次は床の作業になるのですが、事前作業を記録忘れしていたので追加しておきます。
これは床フレームにトランポ用のナットベースを取り付けています。
　CRF230Fを車載する場合はハンドルを左に切った状態で固定するので固定箇所は図の様に床の右前と中央の少し後ろと斜めになっています。
　EZ-9の場合は小さいのでストレートに車載出来るので右前と後に施工するベッドフレームにタイダウンベルトを掛けて対処できます。


　床材6ミリベニヤ板を固定しています。
　スタイロフォームにシリコンをヘラ延ばしして接着して強度を稼ぎました。




　膨張率が違う材質同士なのでこの様に3ミリの目地を取りながらのビス止めとしました。
　ココをピタッと施工してしまうと後で歪みの元になる可能性大ですから。

　こうして見た目の一番肝心な部分の作業が終わりました。
　一番心配していたサイドパネルの歪みは斜めからのすかし見でも許容範囲に収まっています。　( あくまでも許容範囲で、点数なら85かな？)
　何より色艶がとても良い！
　これがもし僕の自家塗装だったら・・・・・・・。

※ 一番目に付く部分が人任せ！　
　ま、出来上がり優先という事で。　【^_^;】

　今回で外装パネル待ちの作業がラストになります。
　画像の日付は7月11日となっています。
　パネルの引き取りより2日前で、本業の合間にセッセと作業しました。
　この頃は暑かったナ〜。



　これは床下の断熱材です。
　スタイロフォームの40ミリ厚を切断、キャリイ購入時に荷台に敷いてあった硬質ゴムシートを接着しています。
　スチールの荷台にスタイロフォームを直に接触させないようにします。
　接着はシリコンをヘラで延ばしてベッタリと。
　

　全部まとめて重ねたらバイスを使って圧着します。
　高温多湿の季節だとシリコンの硬化速度が速いので作業スピードが要求されました。　


　因みに重量は9.8Kgとなっています。
　スタイロフォームよりゴムシートの方が重い！


　続いて床板の固定ビス用のバカ穴を開けています。
　6ミリ厚のベニヤ板は購入したホームセンターで寸法切りして貰いました。
　当初は12ミリ厚を使用する予定でしたが、重量増を嫌って厚みを半分にしています。　当然重さは1/2になりますが、この為に車体から分離している時はシェル内には入れない強度になってしまいました。
　ま、その需要はないでしょうけど。


　その翌日、屋根板が入荷しました。
　屋根部分はかなりの面積がソーラーパネルで隠れてしまうので塗装はしません。　その代わりに特別にアルマイトが厚いアルミパネル1.5tにしています。
　約1350ミリ×2000の1枚物で、継ぎ目を無くして雨漏りの危険性を少なくしました。
　本当は1.0ミリ厚にしたかったけれど、幅方向の規格寸法が1250までしか取れないので1.5ミリになってしまいました。
　当然重さは1.5倍ですが、こればっかりはどうにも成りません・・・。


　使用したアルミパネルでは最大寸法で、計量したら11.4Kgも有りました。
　サイドパネルも1.5ミリ厚になってしまっているので外装パネル合計が設計時の1.5倍になり、完成重量の目標はこの時点で諦めました。


　こちらはソーラーパネルの固定用カバーを製作しているところです。
　曲げ加工済みのステンレス板の両端を斜めにカット、その小口に蓋をしています。


　屋根に接触するベース部分にボルトを溶接、ワッシャを咬ませてセルフロックナットでパネルを固定します。


　仮付けの図。
　ソーラーパネルを斜め方向からしか装着できない隙間寸法にしてあるのでメガネレンチは使えません。　
　仮にナットが緩んで外れてしまってもパネルが脱落しない工夫をしました。
　このパーツによって前方からの風の巻き込みによるパネルの浮き上がりにも対処しています。

　タイルト画像は屋根板に接着しているところです。
　雨漏りを考慮してビス固定はしないので金属用接着剤のハードロックを使用しました。
　接着部分のみペーパー掛けして足付けしてアルマイトを剥がし、パーツクリーナーで脱脂してからの接着です。
　屋根パネルの取り付けも一人で行うので、少しでも軽い状態になる様にソーラーパネルの取り付けは車体に装着後にしました。

※ これで塗装上がりの外装パネルの受け入れ準備が終了しています。
　この時は大一番を前に緊張していたナ〜。【~_~''】

　今日は気分転換する為に朝日峠〜ビーフラインをスピスタ号でクルージングしてきました。
　この3月にタイヤ/ブレーキディスク/パッドを交換して約2000Km走行していますが、殆どが動態維持の為のチョイ乗り。
　Kトラばかり構っているとヤキモチを焼かれかねませんからネ。




　多忙の為梅雨入りから装着したままだったハードトップがやっと外せました。
　朝思い立っての出動だったのでスタート前にチョイチョイと。
　5分もあれば取り外せます。
　取り敢えず往路の常磐道はソフトトップ装着で行きましょう。

　で、到着しました朝日峠P

　顔見知りの常連さん達と楽しくお話しする事2時間くらい。
　今日はまだ先が有るので「お先に失礼」して下山しました。
　ここからはオープントップ走行です。


　フルーツライン〜道祖神峠を経て笠間を通過してビーフラインを気分良く流して。　というのは嘘になるかな？　　
　サンデードライバーの一団に先導されての模範運転でした・・・。
　所々の路面がハーフウェットだったし「ま、いいかっ」(笑)
　それでも久々のオープン走行は気持ちよかった！


　今日の折り返し地点にしていた“山桜物産センター”の駐車場に到着。
　車を降りたところでお声掛けされました。
　離れた場所に停めているロータス・ヨーロッパSのオーナーさんでした。
　「珍しいクルマが来たので見に来ました」とか。
　ヨーロッパSだってかなーり珍しいと思うけど・・・。(笑)
　僕の方も拝見をば。　まだ2万Kmしか走行していないピカピカですヨ。
　運転席を覗き込むと正規輸入の左ハンドル車でした。
　ますますレアじゃね？
　そうこうしている内に時刻は11時半、そろそろ帰社しないとならない時間なので「又お会いしましょう〜」しました。

　笠間ICから高速走行して約1時間で無事に帰社したら午後は本業をいそいそとこなしました。
　心無しか作業の効率が良かったような？

※ 暗い工場に籠ってばかりじゃいけませんね。
　今度はバイクにも乗らないとっ！！　【^_^】

　今回も外装パネルの塗装待ちで隙間作業の記録です。
　画像では7月7日となっています。
　サブバッテリーシステムの搭載による追加作業も含まれています。
　苦手な電気関係ですが、避けては通れません。


　ハンドプレス

　まさか圧着ペンチを購入するとは！
　諭吉さんが飛んでいきましたが、このシェル作業が終わったら二度と使わないかも？


　走行充電器への+/-線を取り出します。
　8sqの太さを使用、フレーム内部まではコルゲートチューブでショートを防ぎました。
　ここで圧着ペンチの初登場となりました。


　走行充電器へイグニッションONを知らせる為の電源をヒューズBOXから取り出しました。
　ついでにドライブレコーダー用の電源線も取り出しておきます。


　フレーム内側荷台下側の配管。
　本業の電気錠ドアに使うCD管は耐候性が悪く色も良く無いので、今回はPFD管を使用しました。
　太い方がバッテリーからの8sq線用で、細い方IGN線とバックカメラ線を通線しています。
　要所要所をインシュロックで固定しておきます。

　アンダーソンコネクター

　車検時等に車体からシェルを下ろす時に必要なパーツです。
　色々と出回っていますが、ここは“本家”のモノを購入しました。


　圧着ペンチ2度目の登場です。
　太さが刻印されるのを作業後に気がつきました。


　PFD管は車体最後部までで、そこからシェル接続部までは柔軟性が要求されるので熱圧縮チューブで被覆しました。
　奥の2本はIGN線とバックカメラ線です。

　アングルコネクター

　日本航空電子工業製のコネクターです。
　金属製でガッシリしていて、防水にも配慮されています。
　4極をチョイス、 ストップランプ/バックランプ/IGN線をハンダ付けしました。


　シェル後部下のアルミパネルを加工して通線しています。
　バッテリー線はグロメットを使ってショート対策しておきました。
　コネクターの方は熱圧縮チューブで絶縁しています。


　こちらは外部電源コネクターです。
　以前ハイエースに使用していたものが残っていたので再利用します。
　Fケーブルがハンダ付けされた状態で保管していたのでそのまま使えました。


　下部パネルを取り付ける前にパチリ。
　バッテリーからの+/-線、ストップランプ線とバックランプ線にIGN線とバックカメラ線です。
　奥が外部電源用線です。

　防水ケーブルコネクターBOX

　バックカメラ線のジョイント部は特に防水対策がされていないので苦労しました。
　色々と探し回って購入したのがコレ、内部のパーツは撤去してそこでカメラ線をジョイントする様にしました。




　出来上がりの図。
　結局車体からシェルを切り離す時には3つのコネクターを外す事になってしまいました。
　ま、2年に一回？だからイイかっ！


　しかし、少し離れて見てみると・・・。
　のたくって見える配線がみっともない！！
　それに覗くと見えてしまう車体側のバックランプも何とかせねば。
　バックランプは複数見える場合は左右対象でないと違反になるとか。
　これらは要改善点となりました。　ヤレヤレ。(笑)

※ こうして苦手な作業はまだまだ続きました。
　しかし、良い思い出になるでしょう〜。　【^_^】

　今回は細かい作業で地味なパーツ作りです。
　外装パネルを板金塗装屋さんへ預けたので、戻ってくる前の下ごしらえして準備しておきました。
　画像の日付は7月5日となっていて、前回分が6月10日なので約1ヶ月本業を頑張った事になります。
　実はこの頃から地方遠征に対して消極的になってしまい、ペースダウンしてます。

　7月末から大きな仕事(工場スペースを最大限に使用)の予定が入っていたので、その前に野外駐車できるまで進めないと成らない状況に。
　フレームのまま雨に降られてしまうと穴だらけなので内部に厄介な浸水をしてしまいます。　焦ります。

　ソーラー配線引き込みBOX

　屋根から室内へソーラーパネルからの配線を引き込む為のパーツ作りです。
　まずはリングを作るのですが、適当な座金が無いので丸板を加工します。
　ホルソーで穴あけする時に保持しやすい様に厚板に仮止めしている所の画像です。


　25𝜙の超硬ホルソーでガリゴリと。


　あいた穴にステンレス25𝜙の丸パイプを溶接しています。
　雨水が漏れないようにグルっと舐め付け溶接です。


　パイプ部分をボール盤に咥えて研摩仕上げしています。


　仕上がりました。
　が、半分以上が隠れてしまうので寂しい。


　3次元なR部分が必要だったのでステンレスエルボーから必要な部分を切り出して溶接しています。


　配線の通る穴を開けた蓋をします。
　この時点で仕上げたリングが殆ど見えなくなってしまいました。
　(磨かなくても良かったかな？)


　ゴムグロメットを介して通線してみました。
　高さ20ミリで製作したので全高2.1m以内に納まりました。
　これでケーブルが急な曲げ状態になる事を防げるでしょう。

　トランポ用フック

　トランポ時にタイダウンベルトを掛ける為のパーツになります。
　フレームがアルミなので強度を出すためにステンレス厚板にナットを溶接して取り付けビスが多くなる様になっています。
　M8のナットを溶接しあり、使用する時はアイボルトをねじ込む仕様にしました。


　一見これは後でも良い感じですが、外装パネルを取り付ける前に床板を貼ってベースの直角/対角を出しておく為に先行する必要が有りました。

　電装部分用通気ガラリ

　室内の換気とは別にバッテリー/インバーター/充電器等が密集する場所への通気に気を使いました。
　前回のフードと同じく、洗車時等の下方向からの水流に対処します。
　外装部分ガラリの画像が残っていないので、後の装着画像にお任せしましょう。
　これは外装パネル内側に接するフードで、外のガラリから侵入した水の方向を下向きに変える為の2枚目のガラリ(奥のプラ製)を囲います。


　合体画像。
　下向きに成っているガラリから落ちた水は最終的には傾斜した板によってパネル下部から外部に排出するようにしました。


　これは後の画像ですが、プラスチックガラリの内側にもう一つ下向きのステンレスガラリをねじ止めし、ここの下部も排水穴を通じて外部に通じています。


　そしてもう一段階。
　角パイプで組んだベースに奥に見えている室内用レジスターを取り付けます。
　網付きで虫の侵入を防ぎ、スライド式のフタで密閉出来る構造になっています。
　これで4重構造の通気口が出来上がりました。
　ちょっと大袈裟に見えますが、この内側には電子部品が近接するので慎重に慎重を重ねます。
　　ここまで臆病なヒトは少ないでしょうネ！　(笑)
　ここから一週間程外装パネルの塗装上がりまで日が空きました。

※ 外装パネルの様な大きなパーツは『出来た感』が大きく気分が良い作業ですが、実はその前の下準備で出来上がりに差が出ます。
(と、思う)【^_^】