cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　今日は外装パネル関連作業の記録です。
　構想段階から心配していた部分の一つに取り掛かりました。
　なんたって見栄っ張りは外観を一番気にしますからネ！
(笑)
　

　外装アルミパネル

　防振対策と研摩仕上げが終わったステンレガーニッシュをアルミフレームに取り付けたら、いよいよ外装パネルの仮付けに移ります。
　アルミ板の規格寸法が設計上の制約の一つでした。
　室内に立てる(僕が)には板のH寸法が1700ミリ位必要になります。
　しかし規格では1ミリ厚だと1250ミリ、1.5ミリ厚でも1500ミリが最大寸法なので縦方向には足りません。　(横方向は4000ミリまで可)
　そこで駐車場の高さ制限を考慮して車載した高さを2.1m以内に決めました。
　必要になるパネルH寸法は1340ミリでセーフ、継ぎ目無しの一枚モノで雨漏りにも強い構成です。
　ウインドー用切り欠きは業者さんにお願いしたレーザーカットになっています。　　切り欠きに対して窓枠の被さりが小さく、とても精度が要求されるので。

　取り付けてしまうと厄介になってしまう作業から始めました。

　換気フード

　入手した時の撮影忘れました。
　簡易磨き仕上げ品だったので、各部ステンレスに合わせてヘアライン仕上げにする事に。
　ボール盤に装着出来る様に治具を作っています。


　治具に固定したらボール盤で回転させて磨きます。


　出来上がりました。
　これは一般的なフードと違って防雨タイプになっています。
　普通の物は中の羽が下向きになっていて(住宅用)上から降ってくる雨に対処していますが、こちらは内部の羽が上向きになっていて尚且つ内側が水受け形状で排水まで考慮してあります。
　(後の装着後、試しに下からホースにて集中攻撃してみても室内側には浸水無しでした)


　このフードが接続する内部換気装置は給/排気一体型で、パイプ内部に仕切りがあり両方向の空気の流れを分けています。


　当然フード側もそれに対処してくてはなりません。
　折角分離した気流がフード内で行って来いになっては意味無しですから。
　厚紙で型紙をつくり、それに合わせたステンレス仕切り板を切り出しました。
　これを溶接して完成です。

　続いて窓の仮付けに取り掛かります。


　昨年の12月に入手した時に撮影忘れていました。
　これは後部ドア用のW500 H300のモノを装着した画像です。
　パーツ選定時に数社の業者さんに問い合わせしました。
　一番対応が親切/熱心だった“キャンピングカー長野”さんからの購入。
　S􏰀EITZアクリル押出ウインドD-Lux という物。
　輸入品で取り付け壁厚が42ミリしか取り寄せ出来ないとの事。
　我シェルの後部ドアは厚み42ミリにしてあるので画像の様に取り付け出来ました。


　しかし、サイド壁は厚みが53ミリあるので当然そのままでは取り付けできません。
　当初から要加工なのは覚悟済みだったのですが、手探りで取り掛かりました。
　画像下のパーツが壁厚に対応して製作した金具になります。


　内装用のパネル厚1ミリに合わせた仮付板を噛ませて取り付けの確認画像です。
　アルミフレームの窓部分寸法に余裕が無く、縦/横共に誤差1ミリ以内を要求される際どい作業となってしまいました。
　作図時に現物が有れば良かったけど。
　それでも何とか装着完了し、懸念材料の一つがこれで払拭できました。


　もう一つの問題が有ります。　内部カバーも加工が必要です。
　標準壁厚が42ミリに対してサイド壁が53ミリ有るので11ミリ切り詰めが必要になる計算。
　リューターで慎重に切断していきます。
　ここが正確に出来ないと仕上がり時に内壁との隙間が目立ってみっともない。


　仮付完了の図。
　段々と完成のイメージが湧いてきてニヤケ顔で撮影しています。(笑)


　こちらはフードを取り付けた後部パネル部になります。
　ソーラーパネルとストップランプ/バックカメラ配線用の配管も仕込んでおきました。
　ドア左側は奥行き200ミリの方立になっていて、ここが後の内装作業でキモになっています。

　これで外装パネルの確認/仮付が完了したので業者さんにお化粧をお願いする段階となりました。
　苦労したフレーム周りと違つてパネル工事はササッと完了？

※ 一気に進んだ気になり、本業作業中にも眺めて胸ワク状態。
　仕事が進みません！　【^_^;】

　今回は嫌いでも避けて通れない電気関係の記録です。
　当初は手軽に済ませてしまおうと或る意味軽視していた部分でしたが、次第に欲が出てきてしまって結果迷路にハマると言う僕の毎度パターンです。
(笑)
　

　構想の初期段階では手持ちのポータブルバッテリーを積み込む予定でした。
　suaoki G500

　一年位前から使っているモノでこのクラスでは定番となっています。
　最近ではより高性能/大容量の製品が出回って来ていますが、何より僕はこの外観が好みです。
　ウチ奥が「オトーさんが好きそうなカタチね」と読まれています。　(笑)
　AC100Vで300Wまでの電化製品が使えるので、これで照明や携帯機器の充電をするつもりでしたが・・・。
　車体内の配線をこれにコンセント接続していても、電源設備の有る施設ではそれを繋ぎ換えたりしないとならないのがどうにもスマートでは無いかなと。
　結局、重量と費用の増加を覚悟の上でサブバッテリーシステムを搭載することに決めました。
　で、タイトル画像の箱が届きました。


　あまり電気に詳しくない僕は色々と考えるのが苦手なので出来るだけメーカーを統一して各種パラメーターを適合させる事にしました。
　“RENOGY”社製品で揃えます。　価格的には割高だけど評判も良いし、何より各製品がカッコイイ！　(またこれだ(笑) )

　リン酸鉄リチウムイオンバッテリー 100AH 12V

　一番の肝になるバッテリーがコレ。
　コンパクトで軽量、充電効率が良くて使用率が優れているそうです。
　普通のディープサイクルバッテリーだと容量が40%位で電圧12V以下になる様ですが、こちらは空状態近くまで12V以上を保てる様です。
　よって実際の実力は鉛の2倍に値するとか。
　(これに関しては装着後の試験で残量2%まで電圧12Vを維持できました)
　但しお値段は5倍です・・・。

　DCC 走行充電器12V 50A

　走行充電とソーラー充電をハイブリッドで行い、サブバッテリーが満充電の時は車体側バッテリーまで充電すると言うスグレモノです。
　そして何よりの決め手は『充電制御車』に対応しているという事。
　走行充電器の選択にあたって各所で情報収集したところ、ウチのキャリイ号はその充電制御車であると判明。
　するとそれに対応した充電器でないと色々と不具合が出るらしいとか。
　メーカーもバッテリーと同じだし、とコレに決定しました。
　その他の色々な機能も満載です。
　(現在稼働中で、ジェネレーターからの充電はアイドリングでも500W以上、晴れていればソーラパネルからも給電されて650W位充電します)
　
　正弦波インバーター

　1000Wの出力はちょっと物足りないけれど、Renogy社では今のところこれだけなので他に選択肢は無し。
　ま、格好が良いから良いかっ！　(笑)
　同メーカーなら相性も良いだろうし。
(実際使用したところ、1400Wのドライヤーや1200Wの電子レンジも普通に使えます)

　ソーラーパネル

　こちらもRenogy製でフレキシブルでは一番大きい175Wの物です。
　シェルの屋根面積からすると100Wを2枚でも良かったけれど、配線が煩雑な見た目になるのが嫌なので1枚でスッキリさせました。
　『25年間の出力保証：5年/ 95％効率、10年/ 90％効率、 25年/ 80％効率
　5年材料および製造上の品質保証』となにやら信頼がおけそう。
　そしてMPPT チャージコントローラー とのパラメーター合わせに気を使わなくて済むし。
　(実際の使用では好条件で150W発電を記録、しかし少しでも条件(太陽の角度/部分的な影)でかなり効率が落ちる事を確認)

　バッテリーモニター

　これが無いと色々と不便です。
　バッテリーの電圧/電流/容量を確認して電気的節約に配慮します。
　但し、シェル内に設置すると運転席からは確認できないのが泣き所。
　なので、
　
　Bluetoothモジュール

　これをシステムに組み込むことによってスマホによるバッテリー状態の確認が出来るようになります。
　同社の走行充電器のRJ45通信ポートに接続します。
　運転席からジェネレーター/ソーラーパネルからの給電量をリアルタイムで確認できるので便利になりました。

　リン酸鉄リチウムイオンバッテリー専用充電器

　鉛バッテリーと違ってリチウムイオンバッテリーは定電圧で充電するとまずいらしい。
　状況に応じた的確な充電方式で作動し、リチウム電池活性化機能付きなのも嬉しい。

　以上、方針転換により散財してしまった記録となりました。


※　そしてこの後にこれらのパーツによって苦しめられるのをこの時点の僕はまだ知らない・・・。　【>_<】

　

　モバイルシェル作りの記録10回目です。
　ブログUPが頭に無いと写真の撮り忘れが多くなります。
　そして作業内容も記録しなくなりがちで、半年前の事なので記憶も朧げです。
　でも頑張ればボケ防止にもなるかナと。(笑)
　画像を見ながら振り返ります。

　ステンレスガーニッシュ　コーナー仕上げ

　画像の日付によると4/12になっています。
　これは研摩仕上げ段階のコーナー部分で、僕のウデだとこれが限界。
　この後その道のプロにお任せしました。
　
　念の為

　水張り試験済だけど念の為に裏にシールしておきます。
　取り付けてしまうともう後から手の入らない場所になるので。

　レジェトレックス貼り

　ウチの愛車の全てに施工済のお馴染みのモノをシェルにもペタペタと。


　短冊切りして準備します。
　

　ステンレスも1ミリ厚だと結構軽薄な音がします。
　指で叩くと「ペンペン」と。
　でもこの位の間隔で貼ると「ゴンゴン」に変化します。


　こちらは前/後のトップ部分とリヤのアンダー部分。
　 サイドと違ってR加工していないトップ部は平面積が大きいので一番効果がでる筈です。　切り落としの半端も勿体ないのでやたらと貼っちゃいます。
　これをアルミフレームに装着すればいよいよ外装パネルの施工に移ります。
　
　タイトル画像は外装パネルを仮付けしたところです。
　窓部分をレーザーカットしたアルミ1.5ミリ厚で軽量、この部分で約10Kg程度です。

　ここからは4月14日と画像に有ります。

　サポートフレーム製作

　スチール角パイプ60×60×2.3tを切断、下部にレーザーカットで丸穴をあけたプレートを溶接。
　

　スチール6ミリ厚プレートを組み合わせ溶接してパイプガイドにします。


　建設足場用のキャスター付きジャッキベースを挿入する為の細工。
　パイプ内上方にパイプ内径サイズの穴付きプレートを仕込んで芯が出る様にします。



　出来上がりの図

　サイドにボルト締めするフレームを製作して前後方向の強度を出します。
　横方向の揺れに対しては三角のコーナーガゼットが頑張ってくれるでしょう。
　これが車検時等に車体から取り外す時の架台になります。
　そしてこれからは車体上での作業になります。

　ドア製作

　窓部分と鍵部をレーザーカットしたパネルに補強を接着しています。
　外周はアルミのコの字曲げ品、横方向はアルミ角パイプ40×40×2.0tで組みます。

　丁番合わせ

　既製品の点検口用小型丁番を色々と探しても中々思い通りの物が見つからず、一番理想に近いものを入手して当てがってみると・・・。
　パネル合わせ目の所にビス穴が有り使用できません！


　仕方なく板部分を切断、3ミリのステンレスフラットバーを溶接します。
　これで自由に取り付け穴を開けられる様になりました。

　長くなるので今回はココまでにします。

※ 実は写真あさりと記憶の紐解きに疲れたのは内緒！　【^_^;】

　遂に来ちゃいましたこの日が。
　40歳から減算初めて今日で15歳！
　原付免許も返納しなきゃ！
　強がりの減算主義も限界だー。(笑)
　いよいよ年金生活か？

　3月20日から休止状態だった当ブログを再開しようと思います。
　夏前に完成予定だったモバイルシェル作りですが、新型コロナウイルスによる自粛要請に腰を折られ意気消沈。
　「完成しても出掛けられるのか？」　
　それでもボチボチと作業は続けていて、現在ほぼ完成の域に達しています。
　振り返りブログになるけれど、これは我工場最後(？)の作品になるので記録はしておこうと思います。

　そしてその他の愛車達も依然として健在です。
　しかしあと何年乗れるのだろう？　
　クルマはまだしもバイクは次第に厳しくなるのは仕方が無いナ。
　あ、スピードスターもかなり体力要るんだっけ。

※　愛車を段々手放して行って最後は『愛杖』になるまで続くのか？このブログ
　　【^_^】