cwr3072 (シーダブ)のブログ一覧

　12月17日でモバイルシェル作りを開始して1年が経ちました。
　歳を取ると月日の流れが速く感じてしまいますネ。　工場閉鎖予定が一転しての大忙しのテンテコマイ(笑)状態の中、少しでも手隙の時が有ればと頑張った1年でした。　キャリー納車から一年半・・・。

　現状ではほぼ完成の域に達している我シェルですが、ブログはまだ9月の残暑の中で頑張っていた記録です。


　室内のパーツを外注塗装に出す前にやって置かなければならない作業をしていました。
　お得意のステンレス加工は手持ちの材料を切った貼ったします。
　フラットバーを切断して成型、丸パイプにナットを仕込んだりしています。


　この位の研磨作業は僕でも何とか出来ます。
　製作加工よりも車体とのフィッティングを考慮した形状/寸法の方に苦心しました。


　作っているのはサイドテーブル？のブラケットです。
　これはハイエースに装着するつもりだった物で、実際には使用しなかったタンスの肥やしの有効活用なので14年目にして日の目が当たる事になりました。
　出来上がったブラケットをテーブルにビス止めしています。


　腰板と壁面パネルとの溝に隠れる様に落とし込んで固定しました。
　小さなパーツですが、ここの寸法取りにかなり苦労しています。
　ガタつきが無くスムーズに回転する為に精度が要求されます。


　使用しない時にはこのように壁面に立て掛ける様にしています。
　後々には腰板も大小テーブルと色合わせする予定です。


　片持ちなので当然受けパーツが必要になります。
　テーブルが水平になる様に展開したシンク側面にゴムブロックを固定しています。
　

　この作業が終われば全ての塗装パーツの加工が終わり、一旦取り外して外注さんへ持ち込みました。

　塗装が出来上がって来る前に車体側にも手を入れています。

　何ともだらしなく見える後ろ下がりの姿勢が許せません。
　実測してみると20ミリ程後部が下がっていました。
　この時点で約200Kgの重量増ですから仕方がありませんネ。


　そこで増しリーフを装着する事にしました。
　まず純正で農繁仕様に使われているリーフを使って4枚リーフにしようと調べてみると、硬くは成っても余り姿勢に変化が無いような情報を見かけました。
　そこで社外品を選択しました。
　こちらは板厚も厚く無負荷状態でのソリが大きいもので、メーカーによると車高が20ミリ上がるとの事。
　画像を見ると、この時点では排水タンクBOXを取り外して研磨仕上げしている所だったようだ。


　ハイエースと違ってリーフ下にホーシングが来るので追加リーフ分の厚みとソリによって車高が上がるようです。
　メインリーフの下に挟み込み、付属のロングボルトで締め込んでいます。

　結果、見事にリヤ車高が25ミリ(あれ？)上がっていました。
　そしてその画像を撮り忘れています。　(笑)
　まだ車体に装着するパーツもあるので全体像はその時にでも。

※ 塗装品加工が終わり、車体はシリ上がりになっても作業はこの後頓挫します。
　【^_^;】

　今日12月11日と言えば丁度一年前、シェル作りの材料になるアルミ角パイプが納品された日です。
　あれからもう一年経つのか・・・。
　当初は2ヶ月で完成予定だったけれど、閉鎖する筈の本業延長によって予想外の展開となったものだナ。


　モバイルシェル作り23話は前回の続き、水回りの設備とベッドマット編です。


　限られた狭いスペースを無駄に使いたく無いので排水のタンクは外部に設置します。
　画像はシンク回転軸と併用になる排水管に耐油/抗菌ホースを繫ぎ外部へ出している箇所です。　車検時に車体から下ろす時の事を考慮してカプラー式のホースジョイントを使っています。
　

　車体側無改造をモットーとしているのでキャリイ荷台の既存穴を利用しました。　ここでホースを一旦上向きにする事によって排水の溜まりを作り、タンクからの異臭が逆流してこない蓋とします。
　他所の製作例をみるとココが直管の取り回しが多い様ですが、臭わないのだろうか？


　タンクは“キャプテンスタック”製の10Lタイプをチョイスしました。
　幅？奥行きが145ミリと小さいのが決め手で、このサイズで無いと設置場所に収まりません。
　ホースの接続はL型ジョイントと同径穴をタンクキャップに開けるだけで済みました。
　排水処理する時はワンタッチでホースと分離出来ます。


　そしてここからが僕の本業になるステンレス加工です。
　ステンレスHL1.5ミリ板の各パーツを成形加工して溶接して行きます。
　しかし、車体とのマッチングに欲を出したばっかりに予想外の難加工となりました。　僕を良く知るヒトには毎度の事ですが・・・。　(笑)


　リヤフェンダーの角度に沿わせた形状はまだしも、荷掛けフックを避ける加工に手間取ります。
　その分下方に下げるとタンク高さを許容する為には地上高が低くなりすぎます。　かと言って奥行き方向には余裕が無いのでこの様な形状に落ち着きました。
　前部は必要無いけれどアソビ心でスラントさせました。　
　取り付けは上部側は車体フレームに有る荷台固定用ブラケット2箇所、下部はリーフスプリングマウントにあるM6ナットを活用しました。


　蓋は鍵付きロックを回して下向きに開き、ワイヤーによって角度を規制しています。
　タンク前部の余剰スペースには洗車用品等の小物が収容できるでしょう。
　これで車体よりはみ出さずに最低地上高もキープできて居ます。
　が、又しても6Kgの重量増と成り肥大化が止まりません・・・。


　排水の次は給水です。
　良く見られる例では12Vの水中ポンプを使っていますが、僕の場合はそれほどの水量を必要としないのでUSB充電式の飲料水ボトル用ポンプにしました。
　水回りに複雑な配線をしなくて済むので助かります。
　収納/使用時に可動する為のベースを製作しているところです。


　たまたま在庫していたステンレスパイプ60.5𝜙用ジョイント管がポンプ下部にピッタリ合うのでそれにはめ込んで回転軸としました。
　ラッキー！


　給水用タンクも排水用と同じ10Lの物。
　排水より容量が多いと事故につながりますからネ。
　冷蔵庫と同じくステンレスのドレンパン構造の枠に収めて水漏れに対処します。


　こちらのホース接続は排水側より苦心しました。
　コック式になっているキャップに穴あけ加工して対処しています。
　ポンプとの接続は内径5パイのシリコンチューブを使い、急激な曲げによる潰れを回避する為にL型ジョイントを使用、コックつまみ部に切り込み加工してホースを適正角度に保持させました。
　ホース長が約1Mになるのでポンプの吸い上げ能力に心配が有りましたが、試運転の結果で問題無い水量を確保出来ています。

　一連の作業中に外注していたベッドマットの出来上がり連絡が有ったので

　急いで引き取って来ました。
　依頼した時点ではまだ遠征予定のままだったので無理な納期でお願いしていた事もあったので。
　レザー色は室内上部のホワイトベージュと下部に貼ったライトグレーに新色のダークグレーの3色構成です。
　多めに調達してあったので余り物の活用です。


　色違いの繫ぎ部分のこの加工はシロウトの僕ではとても無理です。
　この辺でケチッて自作してしまうと、ここまで積み上げたモノが台無しに成るでしょうし。
　

　早速マットを置いて見たいので、中断していたベースフレーム設置に取り掛かりました。
　衣装BOX3個と冷蔵庫が並んで居ます。
　フェイスパネルのビニールレザーは上に乗るマットの色分けと合わせて居ます。


　室内レイアウトのパターンによっては引き出せない状態にもなるので、その時はマットを持ち上げてアクセス出来る様に衣装BOXの上部は切り欠いて有ります。
　　　

　運転席側にもアルミフレームを製作しています。
　ここはまだ暫定の状態で後々追加加工の予定が有りました。
　(ココが最後まで苦労した部分となります)


　ご存知の方はご存知の(笑)　、ハイエースに使って居たテーブルを加工しています。
　1000ミリも幅があるので700ミリに切り詰めました。
　丸パイプ脚も切断、かなりの重量があるステンレスフレームは撤去します。
　

　アルミフレームの凹み部にセットしてフルベッド時の中間マットを保持させる様にしました。
　テーブルとして使う時にはパイプ脚にエクステンションパイプを合わせて高さを確保します。


　フルベッド仕様に置いています。
　1340×1900(長い方)/1680ミリの寝床になりました。
　運転席側はこの状態での乗り降りを考慮して短めになっていますが、僕は低身長なので何の問題も有りません。　(笑)

　この状態(最低限)で遠征する予定だったので間に合った事にはなるけれど、結局キャンセルとなってしまいました。
　それ以降、本業多忙を言い訳に大幅にペースダウンする訳で・・・。
　
※この時点で8月30日、ギリギリセーフも無効試合となりました。
　【T-T】

　前回で電装関係が一段落したので次に手掛けたのは家具類の製作でした。
　実は9月1日にフェリー(大間〜函館)を予約、2週間の北海道旅行を計画していたので焦っていました。
　最低限の機能までは完成させての出発を目指していたのですが・・・。

　完全なカタチで遠征したい事と新型ウイルス感染に対する配慮に悩むものの、一年の延期は僕の歳になると不安要素(元気が残っている？)が有り、延期/強行の綱引き状態でした。
　そんな折、本業のメイン顧客からの「旅行の予定は承知の上で、どうしてもお願いしたい」と言う案件が入り迷っていた僕の背中を押しました。
　旅行はキャンセルし、後一年何とか元気で居られる様に頑張りましょう〜。

　しかし製作の手は緩めませんでした。
　8月26〜30日の記録です。


　車載冷蔵庫を収納する引き出しを製作しました。
　併せて衣類収納BOXの加工も連続作業します。
　冷蔵庫を試運転していると結露の為でしょうか外装に水滴が付いています。
　そのまま垂れ流す訳にはいかないのでステンレス曲げでドレンパン構造にして対処し、その側面に引き出しレールを付けてスライドする様にしました。
　
　
　衣装ケースは見た目が揃う様に同形状のフェイスパネルをビス止めしています。
　当初からこの冷蔵庫と衣装ケースの高さを考慮してベッドフレームの高さを設定していました。
　予め使用するパーツを決めてから設計しておかないと後で大変な事になりますからネ。


　全面パネルの上部と下部にステンレスHLの化粧プレートを接着してからビニールレザーを貼って居ます。


　この車載冷蔵庫は通販サイトで評価が良いものをチョイスしました。
　マスナス22度まで急速に冷やせる物で、実際の性能も文句無く18L容量は一人旅には十分でしょう。
　

　スライドレールはプッシュロック/オープン式にしています。
　耐荷重50Kgなので10Kg程度の冷蔵庫ならスイスイ引き出せます。

　僕は特に潔癖症と言う訳では無いのですが一つ問題が。
　道の駅やSA/PAのトイレで歯磨きをする事に抵抗が有りまして・・・。
　本格的な料理をする予定は無い(出来ない)のでシンクを設置する予定をしていません。
　しかし上記の理由により簡易的な洗面台を製作する事に設計変更となりました。　　ここからは図面無しの製作工程となり、得意の行き当たりばったり作業です。(笑)


　加工性を考慮してこの部分はスチールを選択しています。
　重量を抑えるためにここまでアルミを多用して来ましたが、溶接加工を優先しての判断です。
　それでも厚みを1ミリに抑えて少しでも軽量化の努力をしました。


　小型のシンクを収納するBOXの顔面になります。
　

　中段に見えるのが回転軸と排水を受け持つステンレスパイプです。
　下段は位置決めしてロックするフランス落しと言うパーツで、我社の在庫品を使用しました。


　使用するシンクは320×260深さ100ミリの小型にしています。
　排水管のサイズ違いを解消するパーツを作って居ます。
　シンク側38𝜙からステンレスパイプ19𝜙に変換しました。
　収納時の向きで排水が残らない様に偏心させています。


　シンクBOXの上にはIHヒーター及びケトル等を収納できるBOXを乗せ、サイドBOXの上部を同形状のR加工にしました。


　各部のチリ(隙間)を確認しています。
　この時点で重量が8Kgの増加です。


　外観をスッキリ見せるために裏側ではとても苦労しました。
　ビスは極力見せたくなかったので。


　サイドBOXを裏から。
　ここに給水/排水パーツが収まります。
　

　シンク回転軸が排水管を兼用しています。
　回転する事による捻れを解消するためにホース用ジョイントパーツを接続しています。
　急角度の曲げによるホース潰れを考慮してステンレスエルボーで角度を変えます。
　

　仮付けして見ました。
　ドア横の方立とサイドBOXに回転軸を差し込んでいます。


　収納時には下部のフランス落しで固定されます。
　各部3ミリ以内のクリアランスを保つのに苦慮しました。


　車内に生活感を出したく無かったのと少しでもスペースを確保する為にこの様なカタチとなりました。
　作業に夢中で細かな加工の記録忘れしていますが、シェル製作でここが寸法/精度において最も苦労した部分です。
　この後は給水/排水設備の製作過程に続きます。

※ たったの歯磨きの為に4日間の苦闘の記録です。
　年寄りは歯を大事にしましょう〜　【^_^;】

　今回のモバイルシェル作りは電装関連の悪戦苦闘編です。
　当事者の僕以外は多分チンプンカンプンな内容になっているだろうけど、老後に見返した時「あー、そんな苦労もしたナ〜」と思い出に浸る為の記録なのであしからず・・・。(笑) 画像の日付は8月22〜25日となっています。

　ACコンセント/DC出力パネル

　前回からの続きで、インバーター/外部電源からの電力の取り出しパーツの取り付けを行っています。
　ACコンセントは室内右サイド窓脇に設置してありますが、入り口下の左側にも設置しました。
　これはハイエースから外して保管していたパナソニック製の『ポップコン』という物です。
　普段はフラット形状で、使用するときに図の様に飛び出してくる物です。
　特にこれを使う必要も無いけれど、今回使わなければ永遠に出番は無いでしょうからと『勿体無い病』の発症です。(笑)

　DCの方はシガーソケットとUSB×2が左側のブレーカーによって保護される仕組みのパーツです。
　メインのスイッチパネルは見た目のシンプルさを優先してブレーカーは組み込んでいません。


　なので、このパーツの配線を切り離してDC出力のメインブレーカーとして機能させるように配線し直しました。
　半透明なプラスチック部分を押し込んだ状態がデフォルトで通電していません。　
　それでは使用する時に毎回フタを開けてスイッチONする事になり面倒です。
　プラスチックカバーの内側に有る突起を削り落として対処しました。
　DC合計で16Aまでカバーするブレーカーとしました。


　使用する車載冷蔵庫を稼働させるためにヒューズBOXから取り出したDC12Vをベッドフレーム柱に取り付けます。


　車体バッテリー〜走行充電器間のヒューズ30Aの隣はDCリレーで、メインパネルに使用したDCスイッチの負担を減らす役目をします。
　リレー無しで通電していたらプッシュスイッチがかなり発熱していましたので。

　さて、ここからが問題でした。
　一通りの配線が終わったので各電気まわりを作動させる試験です。
　DC関係の照明や冷蔵庫及びシガーソケット出力には異常無し。
　ACの方はまず外部電源を取らずにバッテリーからインバーターを介した状態で試します。
　インバーターの定格出力が1000Wなのでそこそこの家電製品は問題なく稼働しました。
　試しにヘアドライヤー1400Wと電子レンジ1200Wも作動させてみたら、なんの問題も無くて驚き！
　う〜ん、ピークが2000Wとは言えこれには驚きですが、安全を優先して短時間の使用を心がける様にしましょう。
　続けて外部から電源を取って同じに試してみると・・・？　
　どこからか「ジー、ジジジ」と異音がします。
　どうやらACリレーからの音と判明、その内音が消えてACコンセントに通電しなくなってしまいました。
　メーカー(オムロン)のHPにて仕様を確認してみたところ判明したのは僕の電気オンチぶりでした。
　リレーのa接点(コイルが離れている状態で通電)の定格は12Aなのにb接点(外部から入力してコイルが接触する)の方は8Aしか無い物でした。
　逆ならまだしも、これでは外部電源を取った時に余裕になる筈の裏返しです。
　　(訂正　逆でした)


　早速適合できるリレーを発注しました。
　今度は三菱電機製で、a接点/b接点共に定格に余裕が有るものです。
　しかしコレはオムロン製に比べて大きく、設置場所の工夫が必要となりました。


　結果、ACブレーカーをヒューズ横になる下部に移設して対処しました。
　もしもの時以外には手を触れないのでここでも良しとします。

　端子台/ショートバー

　新リレー待ちの間に漏電が発覚していました。
　外部電源を通電している状態で車体に触れるとかすかに「ビリッ」とするのですからさあ大変！
　電機知識が乏しい僕はテスター片手にあっちこっちを彷徨いました。
　結局のところ、ACの各回路への配線をリレー部で結線していた事が原因と判明。　と言うか、根本的に繋ぎ方が間違っていました。
　そこでこの端子台とショートバーを使って無知な僕でも目視でわかる様なスッキリとした構成にする事に。


　旧リレーとブレーカーが有った場所に新リレーを設置、そのすぐ下に端子台を設けて3回路を取り出しました。
　
　これで一段落

　端子台のベースを黒塗装してオシャレに完成した図。
　この配線ののたうちまわり方ったら・・・頭痛がします。
　しかし、これで問題は解消しました。


　と思ってみたものの、もう一つ気になる事が。
　6個埋め込んだLEDダウンライトの発熱問題です。
　1つ3wのLEDだけども触ると結構熱い！
　それに6個点灯させていると明るすぎて眩しい位です。
　そこで探し回って見つけたスイッチを増設する事に。
　手摺を一旦外して配線4本を取り回しました。
　手摺ベースから埋め込みスイッチ部までの壁内通線に手間取りました。


　タッチスイッチ式の調光スイッチです。
　これでフルパワー3×6の18Wから6Wまで無段階に消費電力を落とせる様になりました。
　これで発熱による故障の危険も減った事でしょう。
　大陸製ワンコインのパーツは心配です。

※ こう書くと簡単に感じてしまうけれど、当時は頭がパンクする程に深い沼にハマっていました。　【-_-】