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大陸製のレーザー加工機を買って6～７年、買ったはいいが訳の分からないソフトが原因で何とか使えるようになったのはここ二年くらいか。それでもまだまだわからないことのほうが多いい。

最近はパッキン作りとイベントで知り合った人にあげるキーホルダーが多いい。この手の機械はCO₂レーザーなので金属は加工できません、それと素材によってはレーザーの高熱で燃えたりするので加工できないのがあります。通常でも加工素材が燃えないようにノズルからエアーブローして吹き消しています。今回エアーブローするなら空気でなく不活性ガス（アルゴン・窒素・炭酸ガスなど）を使えばきれいに切れるかも、そんなわけでCO₂でテストしました。MDF材を切るとエアーブローをしてももくもく煙が上がります。

今度はCO₂ブローです。おおーあきらかに煙が少ない。

今度はよく使われているグレーやベージュのガスケットを切ってみる。これは耐熱性や素材のせいで今まで切れませんでした、パワーをあげて加工速度を落とすと切断面が燃え焦げてとても使えません。しかしCO₂ブローだと切れました。これなら十分使える。そんなわけで今まではThreeBondのパッキン紙を使っていましたが今後はより多くのパッキン、ガスケットは作れる。

ミゼットのパッキンもこんなに作りました。

モーリスマイナーのも作りました。作り方はスキャンしてJwcadで画像をトレースして寸法調整してDXFファイルで保存してレーザー加工機で切り出します。一品だけならカッターやハサミで作るのが早いがせっかくある機械を使わないのはもったいない、データー作りに時間がかかるが一度作ればその後は簡単。そんなわけでついつい複数枚作るのでこんなに沢山作っちゃいました。
さてこの続きはいつかな。

我家のモーリス君は養子に来た当初からアイドリングが落ち着かないので高めにしてごまかしていました。アクセルを少し煽ったりすると少しづつ下がる状態で典型的な二次空気を吸い込んでいる症状でした。

キャブのスロットルシャフトはカタカタしている、こうなるとシャフトだけでなくキャブ本体も減っているかな。英国車のいいとこは部品が出ること、今回買ったのはスロットルシャフト、ブッシュ二個、パッキン、バルブ取付ビスでした。これだけ買って４０００円弱、安！分解するとスロットルシャフトは見事に段減りしているしキャブ本体も少し減っている。一番の問題は作業の段取り、ブッシュは外形8ｍｍ、長さ9.5ｍｍ、左右のブッシュのセンターは限りなく誤差がないように開けなければ動きが悪くなる。ただブッシュの穴の深さはキャブ本体を貫通せず途中で止まっているんです、だから一回で左右貫通して開けられず片方づつしか開けられないんです。きびし～い！キャブ本体の穴も多少楕円になっているのでもう基準が出せない。もう最後は失敗覚悟で穴あけをしました。

ブッシュを入れたところ、よく見るとブッシュが止まっているのがわかると思う。ブッシュを入れたら今度は新しいスロットルシャフトを通して動きを見る、ドキドキする瞬間、重すぎればキャブはゴミとなる。う～ん少しほんの少し重いか。このくらいなら使っていればあたりが取れて軽くなる範囲だがリーマーを通せばいいはずだが6.35ｍｍのリーマーなんて持っていないし売ってないと思ったら売ってました。でも3000円以上するし、そもそも一度しか使わないのでドリルを使うことにしました、まず6.3を通すとスカスカ、次は6.4そんなにきつくなく指で回しただけだがシャフトを通すといい感じ！
今回結果オーライでしたがただ運がよかっただけです。次にもう一度やれば間違いなく失敗します（笑）

部品も錆さびなのでビス一本まで錆を落とす。

そのままでは錆びるので今回なんちゃってクロメートメッキをしました。使うのは染めQのゴールドです。染めQの粒子は非常に細かいので厚ぼったくならないのがいい。

組付けるとこんな感じ。

結果ですが今までアイドリングが1500回転前後だったのが1000回転に、もっと落とせるがこの年代の英国車に多く使われているクラッチのレリーズベアリングがカーボンの円盤なのでクラッチを切ると抵抗が多く回転が100以上落ちるんです。だからエンストが怖くあまり下げられないんです。
今回の冒険的キャブ修理は成功でした、アイドリングが下がったことで燃費はよくなるし音は静かに、エンブレも効きやすくなりいいことだらけ。
さてこの続きはいつかな。

いつも行く中古機械屋で新品処分のカッターを買ったのでストレートシャンクアーバーを作りました。

50ｍｍ丸鋼からフランジを削りだす、先日チャックをインチアップしたので安心してくわえられる。

シャンク部分は20ｍｍ、カッター内径は２５．４mm、キーは６mmに加工する。

押さえ側フランジのキー溝は四角に開けるのは大変というより出来ないのでエンドミルでごまかした。

これですり割り加工や溝加工ができる。テストでキャッスルナットを作りました。ロータリーテーブルを使えば簡単です。でも既製品があれば手間を考えると買ったほうが安い。

カッター刃のちょういい厚さがないので溝がちょっと狭い。
さてこの続きはいつかな。

インチアップと言ってもクルマでなく旋盤です。我家の旋盤のチャックは6in、これを7inにします。重量は6inは8.2Kg、7inは12.7Kgと５割増し。

取付はボルト三本だがクルマで言うPCDが違うので残念ながらボルトオンでは付きません。これもクルマで言うPCDチェンジャーのアダプターを作ります。チャックだけは１年以上前に買っていたんですが最近ヤフオクで使えそうな7inチャック用バックプレートが出品されておりこれを加工して使うことにしました。

ボルト逃げ加工を以前買ったH鋼用ホールソーで開ける。

今度は不要部分をカッターで切り落とす。

6in用PCDを穴あけする。

これでインチアップ終了、あとは調整だ。

ダイヤルゲージを使って以前より少なく追い込めた。

インチアップでより大きなものをくわえられるがそれ以上に太い丸棒を安心してくわえることがうれしい。これは50ｍｍの丸棒だがチャックの中心穴は54ｍｍあるので深くガッチリくわえられる。6inは43ｍｍまでです。この違いは大きいです。
さてこの続きはいつかな。

あるクルマ屋さんのサイトで名前の分からない道具を紹介していて面白そうなので早速真似して作りました。

まずはS45Cで直径10ｍｍのマイナスドライバーの先端のようなものを作り適当に焼き入れする。

そしてVブロック（ぼろいのがいい、もったいないから）の谷部分に10ｍｍの穴をあけて先ほど作ったものを入れる、回り止めで横に押しネジを入れてある。
こんどは厚い鉄板の先端を90度に削り、その中央を写真のように90度削れば出来上がり。

使い方はこんな感じ、この間に加工する材料をはさみます。

こんな風になります、薄板はただ曲げただけでは強度がないですが隅部分をこんな感じに加工すると丈夫になります。

一度直角に曲げその後この道具を使って加工します。一番右が既製品。ところでこの工具はいったいなんて言う名前なんでしょうか？
さてこの続きはいつかな。