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今日は、待ちに待った国産ハイグリップタイヤ、DIREZZA Z2に交換する日です^-^

しかし、事前に日程調整をしているときから、この辺りの日は年末の関係（スタッドレスへの交換作業かな？）で作業がたて立て込んでいるらしく、私の予約は午後からの予定となっていました。

そこで、この空いた午前中の時間を使って、少し早目のエンジンオイル交換を行うことにしました。

朝一の作業（DIYですよ♪）だったこともあり、気温は６℃。流石に１２月ともなると、かなり冷え込みますね。



前回交換したのは、８月１１日で、既に３か月以上経っていますが、走行距離では2,850kmと、若干3,000kmには届いていません。しかし、ミニサーキットとはいえ既に４回も走っていますし、年末年始を気持ちよく過ごすため（いや、年末年始にサーキットを走る為かもｗ）にも、交換しておこうと思いました。

エンジンオイルはいつもと同じ、日産ENDURANCE 10W-50。今回はオイルエレメントも交換します。TRUSTのエレメント移動式オイククーラーを装着していますので、エレメントはトヨタ純正品です^-^



エンジンオイルを抜く前には、近場を軽く１周し、エンジンオイルの温度を上げてから、抜くようにしています。



エンジンオイルは、4L缶１つで丁度いい量になるようです。



そうこうしていると、タイヤ交換の予定時刻が近づいてきましたので、慌てタイヤを車内に詰め込みました。トランクに一つ、リアシートに無理矢理３つ。車内はもうギュウギュウ、しかし心はワクワクです＾＾；



日産のピットに到着し、タイヤ、ホイールを並べてみました。ナカナカの迫力です＾＾；



タイヤとホイールの組み付けはプロショップに委託しているそうで、組むのに時間が予定より結構かかりそう、とのことで、ちょうど代車が空いてるらしく、借りることにしました。そして、奥様とカフェに行くことに。

立ち寄ったカフェは、この辺には珍しい（この瞬間が地方だなぁｗ）、こちらのカフェです＾＾；



種類違いのケーキセットをオーダーし、手を付ける前に、１枚＾＾



こうしてる間にも、着々とタイヤの組み込みが進んでるんだろうなぁ*^-^*と思いながら、のんびりしておりましたが、作業終了予定時刻になっても、全然連絡が無い・・・。

はて。気になって電話を入れてみると、まだプロショップからタイヤ・ホイールが返ってきていないとのこと。

事前に予約を入れ、予定より時間がかることを了承したものの、更にまだかかるのか・・・。でも、虎の子のRE30ホイール、急いで作業して、要らぬ傷でも入ろうものなら、そっちの方が大問題ですので、「遅くなっても問題ないです。その分、丁寧に作業してください」と伝え、カフェから帰宅することに。

帰宅後・・・。

・・・時間が経つのが遅い。

実は今回、タイヤ交換作業をするうえで、組み換えはプロショップに外注することを聞いてましたし、後で言った言わない等のトラブルを避けるべく、「文書」で注意事項、要望を伝えておきました。

内容は、

R32の純正ジャッキアップポイントは凹むから使わないようにしてね、中古のホイールで小傷はあるけど、新たな傷が入らないように注して作業してね、空気圧は2.4k、古いタイヤは廃棄、ハブリング使ってね、あ、あともしパンクの原因がわかったら、良かったら後で教えてね

位。

これまで文書で予め要望を伝えるなどしたことがなかったので、ひょっとして、これがマズかったんだろうか、などと考え直したりして時間を過ごしましたが・・・長い。

まだか、まだかと時計を見つつ、連絡入れたい気持ちを抑え、完成の予定時刻まであと２０分位に差し掛かったとき、電話が・・。

「まだ、タイヤとホイールが返ってきません・・・。申し訳ありません・・・。」

おーーっと、そう来ましたか。

ここで「プチッ」となることなく、冷静に「いくらなんでも長いですよね？何かあったんでしょうか？」と聞いてみると、日産の方（いつも大変お世話になっている方です）も、「私もおかしいと思うのですが、状況の確認ができないんです・・・。」と困ったご様子。

その後、不安な時間を過ごし、色々ありながら、

「あのぅ、一晩預からせて頂いても・・・。」

みたいな相談が日産にあったらしく、

「それはありえない。」
（対応は全て担当の方にお任せしておりましたので）

などなど、いろいろあったらしいのですが、最終的に、

「今、タイヤ・ホイールが返ってきました・・・。」

との連絡が。

通常の営業時間も過ぎ、完全に日は落ちてしまいましたが、ようやく受け取ることができました^-^



こんなに遅れた理由について、担当の方が説明して頂き、どうやら作業の優先順位の情報が誤ってしまったそうでした。私もこんなに遅くなるとは思いませんでしたが、急ぎの用事も無かったですし、肝心の仕上がり具合も完璧でしたので、スムーズに引き取りしました。

担当者さんは、とても申し訳なさそうな感じで、返ってこっちが申し訳なくなってしまいそうでした＾＾；

なにはともあれ、これでMy32RはDIREZZA ZⅡを手に入れ、大幅な戦闘力アップを果たしたのは間違いないと思います！

タイヤ皮むきを楽しんだ後は、いよいよ決戦の、

阿讃サーキットのタイムアタックに臨むつもりです(キリッ)

今日は普通の平日ですが、私にとっては普通でない一日になりました（ちょっと大げさですがｗ）^-^

「何してる？」でのカキコの通り、注文していたタイヤが、早くも到着しました！


今回も結局ネット通販での購入だったのですが、事前に納期確認したときには、メーカー取り寄せになるので、取り寄せに3～5日、そして発送～到着まで2日程度と聞いておりました。

店舗が休みの8日（日）に注文し、注文受付の確認メールが届いたのが9日（月）、翌日の10日（火）に発送連絡、そして今日11日（水）の午前中に到着と、非常にスムーズにタイヤが届きました。

その届いたタイヤの銘柄は、と言うと・・・。

※ハイ、そこのあなた！もう知ってる、って言わないｗ（爆）

メーカーは・・・「DUNLOP」



種類は・・・「DIRREZA ZⅡ」



もちろん・・・「MADE IN JAPAN」



でございますｗ

いや～、新品タイヤ、しかも念願の国産ハイグリップタイヤが手元にあるなんて、チョー幸せ・・・。このまま、部屋に飾っておこうかしらん♪

ということで、届いたタイヤを玄関から一時的に部屋に持ち込むわけですが、255/40R17のサイズともなると、タイヤ4本でかなり部屋のスペースをとってしまいます＾＾；



ですので、一時的にタイヤを積み上げてみたのですが、その迫力たるや、私にとってはかなりインパクトがあるように感じます＠＠！！



今どきだと、265/35/18や、295/30R18などを履かせている方（何方かとは申しませんがｗ）も少なくないと思いますが、この手元のタイヤサイズでさえこの迫力、それらは一体、どんだけデカいんだ！？と思ってしまいますｗ

タイヤ単体の今のうちに、体重計で重さを測ってみましたところ、1本あたり12.25kgでした。



そして、タイヤを購入する際、誰もが気になると思う、製造週ですが（気になりますよね！）・・・。








１、２本目は・・・？
































３、４本目は・・・？























でした！

「4013」、つまり2013年の40週（9月上旬頃）の製造みたいです。結構最近ジャン！なかなかイイね！

※　↑　あ、自分で「イイね」を言ってしまった（爆）

以上、会社から帰宅して、テンション上がりまくりの　たとも　が、お伝えいたしました～（核爆）

少し前にタイヤの脱着をした際、右のリアにガタがあることを見つけたので、部品を揃えて交換しました。

一連の作業については整備手帳にアップしております。
ハイキャスロッドのガタの点検
ハイキャスロッド交換

ここだけ交換した状態で街乗りしてみましたが、交換前も同じですが、何も体感は無かったです＾＾；

本当は微かな異音や振動が出ている（出ていた）のかもしれませんが、サーキット用に締め上げられたバネなどにより、ゴツゴツ感や音で気がつかなかっただけかもしれません。

いずれにしても、交換後はいくらタイヤ揺すっても、一切ガタは無くなりましたので、しっかり直せたようで良かったです*^-^*



そして、タイミング良く、こんなものが到着しました^-^



中身は、というと・・・。

ニスモのアッパーリンクとテンションロッドです*^-^*



サーキットを走ると、フロントタイヤ（特に右側）のショルダーが削れ、勢い余ってサイドウォールまで接地してしまうことがありました（阿讃サーキットは左回りですので・・・）。

まぁサイドウォールが削れるのは、半分がハンドル切り過ぎドアンダー運転、もう半分はタイヤのサイド剛性の弱さからだと思うのですが、どちらにしても低速コーナー（阿讃サーキットだとM字区間など）での旋回性能を上げたく、少しキャンバー角が欲しいと常々思って居りました。

ところが、調べてみるとキャンバー角が特に有効となるのは実は高速コーナーらしく、低速コーナーだと無意味ということはないものの、反って接地面が減る弊害の方が大きくなってしまうこともあるようです。

まぁ、これは必要以上のキャンバー角を付けた場合の極端な例だとは思いますが、低速でハンドルを切り込むような場合には、キャスター角増加が有効のようです。

確かによりキャスター角がついた状態でハンドルきれば、タイヤはより寝る方向となりますね。

キャスター角の変更であれば、ハンドル真っ直ぐの時のキャンバーは元のままなので、ブレーキング時や加速時のタイヤ接地面の変化も、もとのキャンバー角のままです。

キャンバー角にも多少未練はある物の、このキャスター角を狙って（とは言っても僅か1度程度ですが）、ニスモのテンションロッドを入れてみよう、と思いました。

ここで悪い虫がうずいて（笑）、どうせニスモのテンションロッドを入れる（作業する）なら、R32フロントマルチリンクサスの要である、アッパーリンクもニスモの強化品に換えてみてはどうか、と思い、良品がありましたので、こちらも交換することにしました。

テンションロッドだけでなく、アッパーリンクも交換した理由の一つには、テンションロッドだけを強化しても、タイヤからの入力は一つのアーム、ロッドだけにかかるハズがないからです。

例えばテンションロッドの強化が有効とされるブレーキ時には、テンションロッドに大きな力がかかるのは間違いないですが、軸対称側であるアッパーリンクにも、テンションロッドとは逆向きの力がかかります。物理学でいう、作用反作用の法則、ですね。

このように、一つだけを強化するのは片手落ちかな（そんなことないかもしれませんが）、という気がしましたので、サスの要のアッパーリンクは強化ブッシュ品を使おう、と思いました。

そして、テンションロッド交換は問題なく交換できました。



しかし、アッパーリンクの交換には少し参りました＾＾；

詳細はリンク先の整備手帳の通りなのですが、なんと助手席側の純正アッパーリンクが、逆向きに装着されていました＠＠；；



お蔭で取り外し、取り付け共にかなり苦労しましたが、向きが違えば当然設計通りの動きはしていなかったはずでしょうから、これが解消できただけでラッキーだったと思います。

そして、軽く試走してきましたところ・・・。

なーんも変わりませんでした、と書こうと思っていたのですが、僅かながら変化があり、少し驚きました。

まぁニスモテンションロッドでキャスター角が一度増えている、というのが判っているので、そのプラシーボ効果である可能性は大いにありますが（爆）、ハンドルを切り込んでいった先の挙動が少し変わりました。

具体的には、ハンドルを180度～位切るような、タイトな低速コーナー（ていうか、ヘアピン）での話です。

ハンドルを切って切って切って・・・、切り過ぎるとハンドル手ごたえが甘くなってくる、そしてハンドルきり過ぎると、切り過ぎアンダー（？）となるのが判っている場所があります。

同じようなペース、同じようなタイヤの暖まり方で・・・、まぁ完全にイコールな状況ではありませんが、慣れ親しんだ道、クルマであれば、大体いつも同じ走り方ができると思います。

そういうところで同じようにハンドルきり過ぎアンダーが出るな、と思ったら、なんと切り過ぎオーバー！？一瞬フロントが巻き込み、リアが流れました。

アレ？なんで？と思い、何度か試しましたが、同じ状況を作ると似たような挙動になります。

これは良く言えば、フロントの応答性が上がって狙い通りなのかもしれませんが、ちょっと唐突（ピーキー）な感じが・・・。まぁすぐ慣れるだろうとは思いますが、こんな風に違いを感じました。

こうして足回りを強化している最大の理由は・・・。

「タイヤグリップを最大限発揮させたい」との思いからなのですが・・・。

今のAD08ネオバだと、サイドウォールの接地は随分改善されましたが、それでもキャンバー不足からか、特に右フロントタイヤはショルダーブロックが飛びまくってます・・・。



一方、リアタイヤは、内側ブロックが飛んでいます・・・。

右リアタイヤの状況です。写真では内側部分だけが飛んでいるように見えますが、外側にもブロック飛びがあります。



左リアタイヤは、内側のみブロックが飛んでいます。



横浜タイヤは好きなブランドですが、個人的には経年劣化するのが他社に比べて少し早い気がします・・・。とは言ってもこのタイヤは、ホイールに付いてきた中古の09年製で、既に丸4年経過しているので、このタイヤにハイグリップを期待すること自体、酷な話であるのは分かってはいるんですが・・・。

さて、私の次のタイヤは何になるのでしょうか・・・。グリップと値段の天秤に、私の心が揺れ動きまくってしまって、全く定まりません・・・>_<

でも、こうしてタイヤ選択している時間も、贅沢な楽しいひと時です*^-^*

先ごろからチマチマ製作しておりました、FV変換ユニットのプロトタイプ１号が完成しました。

基盤完成後、それっぽくテプラ貼って使いやすいように表示を追加してみました*^-^*

構成部品ですが、

・ユニバーサル基盤 1コ
・PIC16F648A IC 1コ
・セラミック振動子 1コ
・カーボン抵抗 33コ
・LED 1コ
・セラミックコンデンサ 1コ
・3P端子 2コ

で、部品代でおよそ500円位で製作できました。

このユニットの心臓部であるPICマイコンは8ビット/8MHz動作で、今頃のパソコンを基準に考えれば凄くロースペックに思えますが、エンジン回転パルスを測定して変換するためだけであれば、物凄く余裕だったりします。

例えフル稼働（エンジン回転がレブリミット状態）時でも、最大能力の30%程度しか使っておらず、アイドリング時などではわずか3%程度。今は取得したデータをそのまま電圧変換して出力していますが、能力が余っているので、例えばチップ内で信号処理して、ノイズの除去など機能を追加させることも、プログラム次第では可能です。

まぁ能書きは置いといて、実際きちんと動作するのかどうか、ですが、テストとしてシグナルジェネレータのプログラムを変更し、加速状態を再現させてテストを行ってみました。

シグナルジェネレータで約1,500rpmくらいから7,000rpm位まで加速するデータを作りパルス出力させます。それをFV変換ユニットで電圧変換→ロガー読み取りさせてみます。



そして、取得した電圧/時間グラフがこちら。



拡大しないと見えないかもしれませんが、青の細線が生データの軌跡、ピンクの太線が、ノイズ除去したものです。

そして、これを元に、いつものパワーグラフの計算式に突っ込んでみます。すると・・・。



こんなグラフが出てきました。

各種パラメータは何時もの通り（私のBNR32のデータ）ですので、もし私のRB26がこんな回り方をすれば、下からトルクモリモリ、でも5,500rpmから全然加速しないという、普通ではありえないRB26ですね＾＾；

たしかに、最初のグラフを見ても、6,000-7,000rpmの回転の時間当たりの回転上昇が相当鈍っていますので、妥当な結果です。パワーグラフにしてしまえば、わずかな加速の鈍りもはっきりグラフに出ますので、セッティング時には重宝します^^v

ということで、機能的にはアイドリングからレブ付近まで、全て綺麗にロギング出来ることがわかりました。

あとは実車での実測ですが・・・。

実は一度車載してテスト済みで、写真の基盤は既に対策品だったりします＾＾；机上計算通りにならない部分を、どう乗り越えるか、そこが技術の最大の見せ場（正念場ともいうｗ）でしょうか＾＾；

趣味であろうが、仕事であろうが、その部分は変わらないようです・・・ｗ


ここのところ、電子工作遊びばっかりしていますが、32Rで少しだけ山登りしてきました。定期的に乗って、エンジンのご機嫌が悪くならないようにしないといけませんね＾＾；

一応クルマ関係ネタなので、さらっと、少しだけ。

以前、PIC（Peripheral Interface Controller）を使ってデータロガーを作ったことがあり、32RのROMセッティングでも便利に使っているところです。

ところが、これはA/Fやブースト、ポンプ駆動電圧など、「電圧」をロガーするものであり、「電流」や「周波数」を測定するものではありません。

みんカラのお友達の車で、パワーグラフやセッティングのための各種データをとろうと考えた場合、どうしてもエンジン回転数のデータは外せません。

しかし、エンジンの回転信号は、電圧出力で無く、パルス（周波数）出力。つまり、エンジン回転数が高くなればなるほど、パルスの間隔が短くなるだけで、パルスの高さ（電圧）は一定なままなんです。

センサの仕様や、その車のエンジンのシリンダー数で、エンジン1回転辺りの出力パルス数も異なるのですが、いずれにせよ、パルス間隔がわかれば、エンジン何回転数は計算できる仕組みです。

そこで、ECU（クランク角センサなど）からのパルス出力を測定し、それに見合った電圧を発生するデバイスがあれば、今あるデータロガーで、各種センサーのデータと共に測定・記録できそうです。

今回、そのデバイスを試作してみました。

このデバイスは、パルス間隔=周波数（Frequency）を電圧=ボルト（Volt）へ変換するので、この頭文字をとってFV変換、FVコンバータなどと言われるものです。

思い付くままに（笑）部品を並べ、回路を作成（左側の白い基盤上のゴチャゴチャ配線です）、アウトプットを右側のデータロガーに入力（接続）します。



そして、PICを動作させるためにはプログラムが必要ですので、これまた思いつくままに（笑）、ダラダラと記述。



プログラムができたら、PIC（チップ）をロムライターにセット。



そして、ポチッとな。



とやれば、実験1号の完成。
※とは言え、途中で配線誤りやプログラムのバグの対処で時間をとられるのが世の常ですが・・・＾＾；

で、早速試運転してもます。この瞬間がいつもワクワクします*^-^*

しかし、外はあいにくの雨なので、クルマのセンサ出力の代わりに疑似パルスを自作ジェネレータ（これも今回のために、間に合わせで作った試作品）で信号を発生させることにしました。

そして、これがデータロガーで記録したデータをグラフ化したものです。



パルスジェネレータで連続な回転信号を作るのが面倒だったので、パルス間隔（周波数）の違うものを6種類用意、時間的に切り替えてループ出力させたので、こんなグラフになりました。

想定通り、計算通り動作することがわかりましたので、後は試作品の製作です。

今は、しっかり動くことがわかったので、少し疲れが出て一休憩中です＾＾；

これができれば、コンサルデータのつなげない車のパワーチェックや、PFC装着車輛のセッティングの補助ツールとして使えるので、色々と出来ることが増えそうです*^-^*