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フライス関係の調整、どうにかやることはやったと思ったのですが、まだ完調とはいえない様です。
ブロックの加工で精度を確認、左右の差異は無くなった。操作側がちょっと高く出る現象は致し方なし、というところまでは理解したのですがね。
切削面のカッターマーク、おかしくね？と思うのですよ。

写真下矢印側が操作側で、こちらから切削（左→右）を始めて上に移り同じ様に左から切削したのですが、1発目のカッタマークのスジは（ と ）が入っています。で上のマークなんですが　）だけ。
カッターの刃先が水平であれば回転によって出来るカッタマークは円形なので（と）の筋が付くわけで、スジが ）だけであれば進行方向前側で削っていてカッターが傾いているというわけ。（シリンダヘッドのカッタマークも ）だけだったら平面出とらんワケ）

スコヤを置いて漏光をみると凹んでおりますよ。軸傾いたか？？？？
な．コト有るかいと思うのですが・・・・ どうなっちょるのか？？？？？
ということで、要調整。
年越しであります。

皆様におかれましては、良いお年をお迎えくださいませ。

今年最後のメンテナンスと換気扇のベアリング交換を始めたのですが、交換した新しいベアリングがハズレ。組み込んで回すとコトコト音がすることに気がついたのですよ。ゴミでも入ったのかと、交換したベアリングと一緒に灯油でグリスを洗い流してみたら異物も出てきてビックリ。日本製のベアリングですが、こんなこと有るんですかね？

写真右から新しいベアリング、真ん中がモーターの前側、ファンが付くほう。左端がモーターの後側です。
新しいベアリング打ち込む時もインナーレースをアルミパイプで押したのでミスった認識はないのですがモーター軸を横にして回すとゴミレベルではない、コトコトと言う異音がするので使えんと言う判断をしました。

モーターに付いていたベアリング、前側の方が傷みが多く、澄んだ回転音の中にボールが踊る様な音がします。リヤはちょっとマシと言う印象です。リア側にはベアリングの後ろにグリスを貯められる様になっていて、前回の交換時にちょっとグリスを入れといたのが良かったのかもというところ。仕方がないので元のベアリングにグリスをリパックしてし使いましょうかねえ。

ベアリング作りって人手を介さないモノ作りだと思うのですが、工程管理もちゃんとしているハズなんだけど、こんなことが有るなんて大丈夫かいな？と思いましたよ。

バラしたついでに掃除をして記念撮影。
構造は簡単ですがゴツイですね。（重さ17Kg 笑）
今までフライスに使うバイスってフライスの動きに対して取り付け精度を出すことを気にしていたのですが、フライス自体の精度も重要なんだと言うことを認識した次第です。
大事なのは2点あるように思います。
ワークを取り付けた時のテーブルとの平行度（今回のこと）と、ワークを強く挟んだ時のワークが浮き上がらないことだと思います。
まあ、XYZがガシッと決まることがマシンバイスと言うことなんですねえ。

バイスの土台を修正中。
定盤にインジケーターを固定し高さを見ながら特製ダイヤモンドブロックで研磨していきます。研磨量は10ミクロンぐらい。これで土台の平面が平行になるはず。
ということで作業を開始。
定盤に灯油を少し流してバイスを滑らせる様にすると測定しやすいです。
半日作業でどうにか開口部分の高さを1ミクロン以内のフラットにすることができました。あとは移動口金スライド部の補正をしようと考えています。

万力土台の平面出し、覚悟を決めてやり始めたのですが、オイルストンを使っての研磨は結構大変ということがわかりました。
なぜかと言うと、結構オイルストンの研磨粉って言うのかなあ、硬い研磨剤の粉が結構出るので、定盤やダイヤルゲージに優しくないのですよ。
薄く定盤に灯油を引いて万力をスライドさせ測定しながら高いところを削っていくのですが、研磨粉が流れ出して定盤を削り始める形になっちゃうわけ。インジケーターの測定子も痛むかなあ？と。

そこで、思いついたのがダイヤモンドヤスリでオイルストン的なものを作って削ることなんです。そこで、粒度＃1000の板をアルミブロックに接着しダイヤモンドオイルストンを作りました。（笑）
ダイヤモンドヤスリは、細かなダイヤモンド粒子がニッケルメッキの中に電鋳（鋳込まれて）されているので外れにくく研磨粉に入り込まないだろうということで、トライしてみました。灯油をつかってゴシゴシと10往復程度で1〜2ミクロンは削れるので作業も捗る感じです。