Ｓ４ｓ　（AL-5ホワイト）のブログ一覧

ビードホォーム加工も、完了です。

先ほど、発注していた加工工具が届きましたので、早速加工してみました。



ホースを挿入した時に、ホースの抜け止めバンドが効果を出す為の凸を付けます。
それを、ビードフォーム加工と言います↓



パイプの長さも決めて、ビードホーム加工

穴径がパイプの肉厚の為、少し内径を広げる必要が生じ、５．９ｍｍのところ実際には６ｍｍのリーマーしか手持ちが無いので、６ｍｍまで広げてから加工です。
その分膨らみが少なく成りますが、抜け止めと言う目的には十分だと思います。
パイプは、外形８ｍｍ内径５．６ｍｍで肉厚１．２ｍｍの１０系のエアコン高圧用のジャンクパーツの加工です。

材質に１０系を使うのは、錆に強く、手加工に向いている事、溶剤と同系列なので、溶接時の冷却割れが生じないと言う訳で、択びました。

機械加工のパーツと取り付けハンガー以外のパーツは、全て終りました。
溶接は、少し先の事に成りそうです。
と言うのは、仕事が入りまして暫く手を付けられません。

ブログも、暫く出来ないと思います。
ブログに復帰するまで、皆さんの活躍を期待します。

皆さん、お元気で・・・・・・
ありがとう御座いました。

ヘッタータンクの製缶作業が殆ど終わりまして、パイプを溶接する位置と方向を確認しています。

一部のパーツは、ＳＥシリーズと同じ位置に移動する事で、今回製作したタンクの設置場所の確保ができます。
その上で、他のホースや配管、エンジン制御用の配線などを避けて、エンジンの震動を吸収できるような取り回しで、ホースを接続する方向を定めてフィレットパイプを溶接しなければ成りません。
その為には、格好をかまっている訳には行かず、現状に合わせて既存の配管等を避ける様な位置に配置そました。



↑　画像を見て、何か変ですよね！
そう、又やってしまいました。（思い込みと言う奴を・・・）

フィレットパイプの径を間違えたのです。
戻りパイプの位置を決めて、穴あけの最中にドリルの径に気が付きました。
８ｍｍで良いはずなのに・・・・・・・・
戻り用のパイプ穴は、７．５ｍｍで止められたのですが、送り出しのパイプ穴は空けてしまった。（１０ｍｍ）画像右側の２本が、間違えた１０ｍｍフィレットです。

８ｍｍパイプを捜していて、名案が浮かんだ！　ジャンクパイプの端に１０ミリの径の凸が付いた配管固定ブロックが見つかり、その部分をアダプターとして加工する事にしまして、先ず８ｍｍパイプの入るように穴を広大、余分な部分を除き使う部分だけ切り取り削り込んで、後は工作機械に頼らずオール手作業で成形しました。
（画像の、丸い穴の開いた、厚手のワッシャーの様な物がアダプターです）
ビ-ドホーム加工は、後で工具を入手予定です。

１０ｍｍのパイプを、８ｍｍパイプとの思い込みです。
我ながら、恐ろしい思い込み様。
昨日は、実車のホースの取り付け部をノギスで計測した上で間違えてしまいました。

ブレーキペダルと、スロットルペダルを踏み間違えたら如何しよう・・・・・・・・・・・・・
家には、ＡＴの車が２台有るのだし、先ずＳＶＸをＭＴに・・・・・・・・・・・・其れとも運転しないようにするか？
もんだいあるなー

とりあえず、機械加工部品のみと成りました。
あっ！取り付けステーが、あった！・・・・・・・・・・
まあ～２ｍｍのアルミ板折り曲げて、穴を６つ空ければ良いので、機械加工部品の製作依頼を依頼してこようと思います。

機械加工部品は、猫でも理解出来そうな位に簡略化して、デザインしています。
複雑な加工を、一切排除しました。
材料の材質さえ守ってくれれば、問題は無いはずですが、何かこの辺で起りそうな予感もします。
此方の方は、勝手に何でも変更してしまうので、ふ、あ、ん・・・・・・・

タンクと同じ材質でなければ、溶接時の入熱コントロールが出来ないから・・・・・・・・
きつく、きつく、念を押さないと・・・・・・・・・・・・・・
この辺が、一番疲れる天王山か？

初めての加工屋に行くのですが、我が家のリビングから見える所にありました。
南方向、見通し距離約１キロに見えてます。
念力でも、送っておきますか・・・・・・・・・・・・・・・

昨日に続き、３回目のＵＰです。

タンク内部に設けるバッフル板の製作です。
タンク内部の液体が、加速Ｇ・コーナリング横Ｇの影響で、片方に寄ってしまいます。
満タンの時には殆ど影響が無いのですが、水温の変化に因る液体の膨張を考慮して、絶えず満タンとは出来ないので、８０％の液量を標準の液面を標準の液面レベルとします。

その場合、もし半分の液面に成った場合に、、横Ｇが掛かると底面の供給パイプが露出する事に成り、ホースラインに空気溜まりを作る原因と成ってしまいます。
それを避ける目的に入れる訳です。

なお、このバッフルは２枚で構成されますが、２枚を繋ぐバーを上部に付けて液面レベルの目安として設計しました。
この上部の２本のバーが２枚を一体とさせますので、組み付けが容易に出来ます。

◎今更ながらですがこのタンクの製作の目的は、エンジンの冷却系統からチャージクーラーの冷却系統を分離する事が、目的です。
訳は、Ｓ４シリーズヘッタータンクは、８０度位のクーラントが満たされた状態で、チャージクーラーのクーラントが足りない場合にその温水が回る様に成っています。
態々その熱い温水をフレームの中を通したパイプでフロントのラジエターまで送り、冷やすのです。
もう一つの問題は、エンジン冷却用水路の圧力を、同じに受けてしまう事です。
チャージクーラーのクーラント回路に水圧は殆ど要らないのと、電動ポンプに負荷を掛けずに済みます。
（この説明は、Ｓ４仕様の問題点で、ＳＥ仕様では全く問題は有りません、普通にポンプを電動化出来ます。尚Ｓ４仕様は、ヘッタータンクに液面センサーが有りますので、そのまま使います。）

昨日は、ここまでの加工でした。



本日は、この様な感じに成ってます。





加工途中なので・・・・・・・・・・・ここまで　、続く

続きです。

この様に臍（ほぞ）穴を空けて、バッフル板の位置決めと溶接で固定します。
裏面とも同じ様に止めるので、タンクは可也強固な構造と成り、構造骨格の変わりの様な役目を持たせるようなアイデアです。
もっとも、強度なんか殆ど要りませんが。





タンクフィラー口の穴も空けました。



加工は、戻りホースのフィレットチューブ穴を除き、完了しました。
戻りホース用のチューブは、設計段階の位置では問題があることが分り、ホースの取り回し配管の位置も含めて再検討する事に・・・・・・・・・
夢で良いアイデアのお告げがあるか？閃きが起きるまで、すこしイメージトレーニングをして見ます。

仮組みの状態です。
溶接をすれば、殆ど完成です。



此れで、理想に一歩近付けた様に思います。

中々思い道理には、行きませんねえ！
約４日間、アルミ板とヤスリに遊ばれていました。（笑）
特にほぞ穴は、２ｍｍ幅の長さが６ｍｍの長方形の長穴で、これを空けるのがとっても大変でした。
ドリル穴１．５ｍｍの穴を２箇所空けて、後はひたすらヤスリで広げて行きますが、極細のヤスリでも自由が利きません。
因って、右腕は筋肉痛で明日は苦しむ事に成りそうな予感・・・・・・・・・

梅酒で、竣工祝いをしながら、書き込みましたので、誤字脱字は後で修正致します。
お粗末さまでした。

昨日からの、続きです。

本日は、天板兼側板の折り曲げと微調正です。
先ず！仮組みに成功しました。
夢のお告げは、正解だった！

昨日は、ここまででした。



それがこの様に成ります。






容量は、３５０ｍｍＬ　コカコーラーの長い管の容量位です。

次は、内部のパーツで、バッフル板の加工です。
この様な罫書きは、実寸と照らし合わせながら、頭の中で図面を書いてデザインし、加工材料に落としていくわけで、感性（完成）図面を逆算しているだけです。

罫書きは、突然のデザイン変更で線がやたらに増えました。



バッフルの形状は、まだ秘密です。（笑い）明日お披露目出来るかな？

バッフルが無くても、ポンプのカラ打ちは無いと思いますが、鰯の頭も信心から位の物でしょう、が、こだわりと、意地で付けちゃいます！？？？（タンクには、バッフルと言う物が付くと言うことで！）
付けるなら、今デショッ←東進予備校の回し者・・・・・・・・・・・

後は、機械加工で製作するパーツが２種類有りますが、簡単な物なので図面は書きません。
お絵かき程度で、相手に根気良く解らせる予定ですが、さて！相手お頭のコンデションしだいと言う事でしょうか？？？？？？？

加工時の保護テープは、養生テープを使っています。
何度も繰り返し使えて、価格も安く、道具を用意しなくても切断出来ますので。

続く！

連休中に取り掛かる予定だった！？、チャージクーラーヘッタータンク（試作品）を作り始めました。

前にＵＰした参考図ですが、寸法は変わらずです。（内部のバッフル構造は、夢のお告げに従います）



一品製作なので、材料のアルミパネル両面に図面通りの罫書きを入れます。
両面に罫書きを入れる理由は、折り曲げ作業の為で、一応基準として入れるだけです。
折り曲げ回数を重ねると、板厚やパネル材料の伸びが加わり、罫書きの実寸とずれて来ます。
そのずれを加減して曲げ時の、基準線として罫書きを入れる訳です。
この中りは、経験に由る加減ですので、出たとこ勝負に成らぬ様に自分の感をフルに使って、ピッタリの寸法に仕上をしないと、溶接の時にまずい訳で・・・・・・・・

本体は、２枚の構成です。
その内の、メインパネルが出来ました。
想像の寸法より、折り曲げに因る誤差が１，５ｍｍ伸びがありました。



２箇所の折り曲げが終った所です。
ここからが問題で、折り曲げラインがずれたりすれば、捩れが出て使い物には成りません。
手動の電子工作用折り曲げ機では限界の２ミリ厚アルミパネル、プレス型が欲しいところ。
もっとも、このような折り曲げは、普通の折り曲げ機では無理ですけれど・・・・・



罫書き作業には、画像の様な道具を使っています。
計算機は、寸法を暗算して、その数値を確認する為です。
うっかり小さく材料をカットすれば、それまでの時間と材料が無駄になりますので・・・・・・



もう一枚の罫書きが終わり、切り出し作業に入ります。



切断は、帯鋸盤で一気に行います。
以前は、ジグソーオンリーでしたが、帯鋸を導入してからアルミ板の切断は速度ＵＰしました。



側面用パネルの折り曲げです。
メインパネルの幅に合わせて折り曲げをしますが、中心線を基準に寸法を加減します。
０，５ミリの寸詰めで、計算通りの幅に仕上がりでした。
左右一箇所ずつの４５度曲げで殆どパネルは出来ますが、板幅が絞り込まれますので、折り曲げてから切り取り加工をして、寸法を詰めて行きます。



メインパネルや、サイドパネルの罫書き線は、後から溶接で取り付けるバッフルパネルの位置きめ穴と、取り付け様のネジボスの位置決め用に表側の罫書きです。
裏面の罫書きは、先に書いた折り曲げ用の基準に使います。

本日の作業は、ここまでです。

続く