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電球のフィラメント位置と形状に合った発光位置のLED球で無いとダメ。
特にライト自体が指向性レンズの物は。
拡散用のこの手は、位置はともかく拡散するように光源配置してないとダメ。



ただ、5方向にLED配置してる奴があるが意味ねーんだよな。
またH3で多いけど、座面から発光位置が電球とまるで違う奴なんか論外。
なげーのおおいんだ。
またフィラメントが一文字なのでそれに合わせた発光にしないと用をなさない。

んで、座金が電極を兼ねてるタイプの球は自体で完結できないと、外部の
電源設置に難がある。
故に専用品を開発したんだ罠。
DCDCは車体配線とフォグに挟む形で設置して、球は車両電装よりも高電圧を
要求する仕様にして、元の回路では動かない要にしてトラブルを回避。
DCDCコンバーターモジュールに電流制限組み込んで、こちらも誤接続しても
大事にはならんようになってる。
何せコネクタは純正そのものでそのまま刺さる仕様なんで。

流石にこんな個別対応してられんからまともなメーカー製は、密閉型に対応できないんだ罠。
かといってバッタモンは所詮バッタモン。

今回初使用した素子だったりする。
SMDの5mm角LED 53個仕入れて不良1個　破壊3個（リワーク失敗2個と半田面でショートして
破壊撤去が1個）7個残ってるが不良チェックはしてないのでまだ不良出てくるかも
作った試作試験モジュール2個　試験用モジュール1個　本作モジュール4個
1個辺り制作時間平均2時間前後。
基本構想がさくっと決まったからなせる技。
・・熱問題は別として。
実用は範囲で下げられる所まで消費電力下げて、モジュールの構造はCADで図を引いてる
うちに結論が出ていた。
電子部分の製造よりも機械加工品の製造に時間がかかるが、この手の開発としては短期間
でおわってる。
本来ならLED球自体のスペックを決めて電源作るところだが、DCDCコンバーターは市販改造
電流制限はCCRの駆動条件の精査で熱対策ができたから、本来一番時間がかかる部分が
1週間かからず出来ていた。
ほんと、球の問題だった。

4.7Wとはいえ侮るなかれ・・・

リフレクタ側組み込んだ



レンズ側のモジュール作成



組み立て終了

点灯TEST済み
1個作るのに基板のパターン手切りして、LED半田付けしてベースに組んで・・
2h位かかる。
LEDの位置決めに手こずる、LED壊して張り替えてたりで結構大変。



LED球は終わりだがコンバーターをつくらんと・・・