CZ500Cのブログ一覧

発電によるロスがある。
顕著なのがバッテリーへの充電分や発電制御を細かくしていない世代の、必要発電量が
少ないにもかかわらず一定量発電している場合。
昔から言うあまり動かさない車両において、距離はしればなんてのが良い例だな。
バッテリーの充電完了以上走った場合に燃費が伸びると言う話よ。

んで、発電量が増えればそれだけエンジン出力を食う。
現在の発電機の構造上、発電電力が増えるとその分磁気反発が大きくなり、より
高トルクが要る。
燃料燃やしての機械的駆動は只でさえエネルギー効率が悪い。
設置型のエンジン発電機で40～50%位が良いところ。

で、今の車両はそんなこんな発電制御してる。
走行負荷しだいか、バッテリーの充電状態確認してるか・・ete
この辺やると軽のようにエンジン出力が小さい場合は、効果が大きい。
・・・まーバッテリーの持ちは悪くなる罠。

ちゅーこっちゃ。
バッテリーはセルへの電力供給以外の放電させず、オルタネーターは走行時に必要な
電力以上発電させずが、効率と寿命が稼げる。
・・・・まぁいろいろ反する部分があるけど、これが現実よ。

DRC-600での充電時ノーマルモードでエラーになるわけだ・・・
BEAT洗ったら凍った(マジで
それも鉄板ですら無い、純正リアスポイラーが。
氷点下っつーことだわな・・・

で、リレー・・

そういやその昔、モデムのROMいじくって発信回数制限つぶして、交換機の
リレー飛ばして指名手配食らったバカ居たな・・・・

＞見事に端で見ていた人

こっちはPC-98のI/Oクロックどうにかしてやろうといじくり回してた。
最後めんどくさくなって外部クロック同期にして、OSCと分周器で必要クロック作って
レベル変換してぶち込んでどうにかしてた。
あの頃はまだのどかっだったなぁ(違

放熱性を必要する、防護用の遮熱板は、溶融アルミメッキ鋼板が使われる。
コスト的にも安価だという所もある。
んで、使われるのは排気系統の触媒の後の辺りまで。
現実BEATではEXマニから触媒、触媒に直接つながってるパイプまでが、覆われ
触媒とエンジンブロックの結合も、溶融アルミメッキの金具で接続されている。
ホント軽とは思えないくらいコストかかってるよ。
当時軽が50～60万の所130万だっただけはある。

んで、この部分は熱問題だけでは無く、周辺の鉄系素材の排気管からの錆びに
曝される。
つーことは、SUSは使えない。
SUS(ここで言うSUSはクロム－ニッケル合金の系列）は表面にクロムの酸化膜が
析出し、この強力な酸化膜により母材の腐食を防ぐ。
しかし、この酸化膜にも弱点がある、鉄の赤さび等に破壊されるのよね。
よって、酸化膜が破壊された部分から急激に腐食する。
薄板なら簡単に穴が開く。

対赤さびならアルミの方がマシって事よ。（組成にはよる）
純正のアルミメッキ部品のメッキ落ちは鉄が錆びての浮きが主だ。
して全アルミで作った場合は、腐食よりも先に強度問題が来るが・・・・
カバーはそもそも強度要らんし、ステーも本来大した強度は不要。
それよかオレの頭に浮かんだのは、曲げ加工による強度低下部分の発生と
熱による強度低下のことだったが、塑性加工用のA6000番台素材で
十分そうだという目星を付けての開発だった。
その上で試作試験は、2ヶ月ほど雨だろうが何だろうが走ってる車両に付けて
様子見た。
それで破損も腐食も見られなかったので、量産開始。

形状が形状だったんでよく出来たわ。

暴落中だなぁ
完全に失われた20年に突入じゃねーのけ？
ソフトハウスつぶしの20年の呪いが成就したんじゃねーかのう。

・・・さてx-dayは？