テールレンズの型取りパート２

前回のテールレンズ型取りの続き。

テール型取りの際には、思った以上に体積があり、シリコンの量が必要である。

湯口と言われる樹脂を流し入れる場所を確保しなければなりません,

オリジナルテールレンズの形状から考察すると、量産するテールレンズは金型を使ったダイカスト製法によって作成されていると思われる。

アクリル樹脂を瞬時に高圧高温に溶融させ、高圧で金型に入れる方法がダイカスト。あくまでも個人的見解ですが。

個人としてそんな専門的な型取りからは複製不可能だわ。。



シリコン型によるレジンの場合、レジンの粘性と湯口で出来映えは相当変わると思う。

特にテールレンズは厚みが薄いので、レジンが隅々まで行き渡せるためには流体抵抗を考えないとダメだろうな。



シリコンを追加して型の強度をアップ。



ついでにリアエンブレムも型取りだ。

そんな中、情報交換です！



牡蛎蒸し…(^_^)/



ビールに合うね！



一日経過…シリコンは硬化した。



でもって、上型を作るためにシリコンを投入。

シリコン面にはシリコン剥離剤を塗布。

これを塗らないと２度と剥がれなくなってしまう(^o^;)www



今回は、湯口を作らずオーバーフロー方式でやってみようと思う。

オーバーフローだとレジンの無駄が多くなると思うが、肉厚が薄い型ではエアー抜きが効率良くできない可能性が高い。

だからオーバーフローで型取りである。



トータル３キロのシリコンが投入された型。

結構なコストとなるね。

型が１つあればでテールレンズの１台分の４枚が複製できること考えれば安いかな(^o^;)



リアエンブレムは、2000GTのみ型取り出来るように加工してみた。

さて、今後はどうなることやらパート３に続く？！www

続くかな？！(;´д｀)




エキゾチック～ジャパン！