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その８で出っ張ってるの見つけたとこの塗装剥がしたが何もなかったので、シュリンカーで縮めた。
ツラになるようトリミング。こちらはライトカウルが樹脂なので、溶接できず、接着パテ埋めとなる。ボンネットがインタークーラーに当たるところは手当しましたが、切り取っただけ下がって当たったので、当たらないとこで落ち着くようにヒンジ調整しないと。あとこちらのチリがかなり広めで、これを特に調整する機構は純正ボンネット・ヒンジにはないようだ。


ライトカウル側フランジを溶接。曲げるより適合がよく、パテ作業も最小になるから。


点付けしてライトカウルにボルト留め、先端をちょっと曲げ。カクっとなってるが、もともとS30はこういう面構成、気にしない。

前の角。まだライトカウルより急傾斜なので修正して溶接。


画像中心、マッキーケアで印つけたとこも凸なのでシュリンカーで縮めた。


画像左右方向の塗装剥がしラインから右端まで折れがある。ポスカで〇つけたとこが出っ張ってるので、次は塗装剥がし予定。なんか居るかもしれない。


盛大に反りあがってる。



ライトカウル横の干渉を修正したらおとなしくなった。


エンジンフード側のネジがうまく締まってなかった。外したら落ち着きました。


今月ちゅう　　ウソ、絶対無理。ゴールデンウイーク頃には（今年は全国見送りつーかずっと休みかもな）

フェンダーが車体に乗る部分を作る。ライト枠がふにゃふにゃだと困るので延長する板を点付け。


上面からつながってオーバーラップする板を溶接。さっきつけた補強板への溶接は位置が決まってから。


合わせてみる。もうちょっと水平にしないとな。


後ろからみると、延長した板の外側の溶接で角になってるの修正せんと。


それとボンネットの内骨がインタークーラーの角と干渉してるので前上がりになってるのも修正するつもりでだいぶん前にマッキーケアで印つけたままだった。


ここで帰るか…思いとどまってフェンダー溶接でできた角をエアプレニッシングハンマーで均す…外溶接のマッキーケアで印付けたとこの鉄板が余ってるのでいい道具があってもつぶせない。


ここを溶接したあと、内側を溶接のほうはビード引っ張って縮んだので、相対的に外溶接ビードのとこが余ったわけだな。鉄板余りの典型的症状、強く押すとペコペコします。

細い炎が出るトーチは持たないからまあTIGでお灸すえて濡れタオルで縮めるか、明日…と帰ろうとして、また思いとどまって…


うちのシュリンカーなら届くぞ、と縮めてみたらこれが有効。この道具持ってる人居ないから参考にならんと思う。ペコペコが無くなるまで縮めて、


エアプレニッシングハンマーで均すと今度はつぶせない出っ張りが無くなったのでうまくできた。

【今日の気づき】0.8ミリ鉄板は溶接すると縮んで暴れる。フトコロの深いシュリンカーが届くとこならお灸よりかんたんに鉄板余ってるとこを修正できる。こういうシュリンカーの使い方は見たことない、独力で見つけた技。

よく英語でラーニングカーブがスティープって言われるのがTIG溶接、一方スキルは要らないシュリンカーストレッチャーやエアプレニッシングハンマーでもベーシックな板金知識とそれを生かす工夫ができるといいことある。

右も修正完了。要するにラインが凹になってるとこにフランジ延長してそこを曲げる予定が、ライン凸側にフランジ付けて曲げたんでライトカウル内縁の凹ラインにまったく沿わなかったってこと。型紙→鉄板切り出しの作業ミス。


そのほか今日なんとか体動かせたのは、拡幅5cm分のヘッドライト枠（フェンダーベースのほう）が車体にとりつく部分の拡幅ブラケット。鉄板切って穴開けて曲げてはしたくねー、視界に入った長四角パイプの長辺がそれやん、というわけで。

車体側がフラットでないのでもうちょっと要追加工。

とりあえず、フェンダーの傾きが決まったので仮付け。いい感じ。かっこいいというニュアンスは全くなく、バーフェン幅に余裕でタイヤが入り保安基準的に合法。これなら10Jオフセット15が入りそう。これ240zの形してるけど、ホイールハブの位置も部品も違うからホイールスペックとフェンダーの関係は他の方の参考になりません。


ライトカウルは、とボンネット閉じて適合を見るが、延長板の先端が全然合わない。


これは難儀なことに…と手が止まったのだが、フェンダーの取り付けを上にズラし、板はひねってみたらすぐうまい形に。だけど、チリ間隔を見るとボンネット側は凹Rとなるべきところを凸をストレッチャーで伸ばして無理合わせしたせいで適合していない。鉄板切り出しからやり直したほうが近道かも。


日を改め、修正するか作り直すか決めます。

ライトカウルも5cm外に出す。エンジンフード側は折り曲げ、カウル側は折り曲げだと折り曲げ機持たないので角がきっちり出せないから、溶接で。

折り曲げは直線じゃなく曲線なのもあり、ビードローラーで曲げ。上チッピングダイは内径に焼き入れ時のミルスケールみたいなのを除去しないと入らなかったが、黒皮ほど強固な膜でなく、カリカリすると取れ、熱処理による寸法変化ではなかった。最初は下ダイをウレタンに溝掘ったの使う。昔はゴム板の上で幅の広いたがねで打って曲げのきっかけ作ってたけど。


左右いっぺんに作り、つなげたままなのは、そのほうがてこの原理で曲げる力入れやすいから。下ダイをスチールに変えて起こしていく。前は厚板やアングルで挟んで叩いてたかな…直線曲げでないときはつらい。


若干反った分を平たくなるまでシュリンカーで折り曲げ部を縮めて平たくして左右切断、角が甘いのを手ハンマーでちょっと修正。


Ｒをシュリンカーで作る。カウル側に溶接する板の上Rに合うまで縮める。


すぐ終了。


ここで左右同じものを作ってることに気づいたりしたが、前後のRは大して違わないのでそのまま進む。だが、型紙取ったのにカウル側Ｒが合わない。


鉄板をトリミングして合わせる余裕はないのだが、伸ばせばいいのよ。

ストレッチャーダイに交換してカウルと接する側を伸ばす。最初ダイセットシュリンカーのまま縮めてたのと、ストレッチャーの上ダイに硬い粒がついてたのでその点々が押されてしまいましたが。

当たり前だが合う。

これで形作れるのは今気づいた。つまり、今日の最初の折り曲げはまっすぐ直角の折り曲げで、両側をシュリンカー・ストレッチャーで攻めればもっとかんたんに作れるということ。まあ板金折り曲げ機持たないんで。

車体に合わせる。


問題なし。嫌気差してきたので本日ここまで。