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FACEBOOKのおすすめに聞いたことないトランスミッションの会社が上がってきてて、20年くらい前からラリー→フォーミュラと規則ありの競技方面で展開しているまともなキャリアパス。

フランスの会社でビスケー湾から離れた内陸部にある。
会社概要を見てると21世紀になってから「カッケー機械かったぞ」が2回出てきてドイツスイスの機械、日本メーカーの出番無し。

ですが、ただの精密部品製作よりさらにレベルが上の精密さと強固さが要求されるためにクソ高いマザーマシンを作るのも、海運輸出するのも、コスト高で勝てないので発展しなかったその要因の一つは高温多湿台風高潮地震かも。

ドイツスイスは海から遠い、上のトランスミッション会社も内陸、なんなら日本の精密部品メーカーも内陸や台風の影響が少なそうなとこに立地しており…
自動車等外で使うことを想定して防錆防水してある製品は流通が楽なので産業発展。

ワンオフレベルまで目線を下げて考えてみる。日本の零細工場の環境だと機械をおいとくだけで錆びる。買える金の有無や回ってくる仕事量の違いもあるけど、日本と違い乾燥してて台風も来ない南半球のどこかだとマシニングを維持する環境整備は楽、加工中途半製品をそこいらに放っておいても錆びない。
寸法計測も20℃の部屋が要る…

レベルがさらにホビーまで下がって工作機械、溶接機なども日本でガラパゴス＋中華なのは輸送のコストが高いからなんだなと。

【追記】クルマいじり文化が日本より先を行ってるNZどうなの？と思った。
島国で地震サイクロンは来るが、緯度が高く上陸時には減衰して低気圧のことが多いそうで。月平均気温の上限下限が10-25℃なんですと。機械にも人にも楽園だー　クルマあそびも年中可能。

プログラミング方面の言葉ですがコードぜんぜん読めませんw

考察の結果、ボールねじを回さずナットを回すのがベスト。スラストかアンギュラで挟み込むとこまで考えて、ちょっとググっていたら15年くらい前に見たのが出てきた。当時旋盤を持たずパーツ作れないから忘れていました。なんとか検索で拾えて車輪の再発明は回避。


昔だから3Dも普及しておらず図が難解。パクリどうぞのオープンです。それで今売ってる同構造のキットが「オープンソースを模倣して儲けるなんて」という引け目で構造をちゃんと見せないんだなと。
うす青が固定する板、他はベアリングや旋削加工もの。

当時ポピュラーだったボールねじは今流通しているものと違ってるし、インチで複製する意味もないのでミリのベアリングがどういうサイズで展開しているか、ガタ調整をどうするかくらいでできる。

ボールねじ先端をどう固定するか、回転方向の強固さも要求されるので。

16Ｘ24断面のS45C棒にボールねじ先端を突っ込んで、溶接固定か。


ヘッドを起こしてφ16丸棒を横から挿した。ガタがない穴はもともとZ軸がラックアンドピニオンでその軸が貫通していた。丸棒を入れてロクタイト固定すればかなり効く補強になる。

ミニフライスでの重切削は到底無理ってことを再確認、しかし仕事で使われるようなフライス盤は重量はともかく、主軸ベアリングなどがアマチュアが手ぇ出せる領域ではない（部品代も工賃もすごい）、重切削をやりたければフライス入替えでなく、手持ちの機械では相対的に剛性の高い卓上旋盤でやる方法を考えるべと。

Ｙ軸追加のためバーチカルテーブルを付けるとフライス作業ができますが、X軸を大きく動かすとバーチカルテーブルのオフセットが大きくなるのが欠点です。つまりフライス盤のサドルがX軸方向に移動してはダメってことです。あと旋盤は一方向切削で使うものなのでバックラッシュが大きめなことが多い。もしNCで削りたい場合は送りをボールねじにする必要があります。ちょっと「NCでならなあ…」という切削はあるんですよ。丸溝とか、半径がめちゃでかい球形、ゆるくてコンパウンドスライドより長いテーパーとか。
漉き機の送りの追加工もそう。外径もだし、内径切削の際ちゃん送りの外のＲに沿うヤトイを作るならNC以外の方法はない。↓「怖い」と本職の人に怒られました。


※重切削は12ミリエンドミルでのスチール長穴拡大とかφ30以上のホールソー、フェイスカッターでの面切削などを想定しています。


ミニフライスのベースを旋盤のクロススライド上に置いてみた。クロススライドはGIB締めて固定、画像にはないフライスのXテーブルでX軸移動。

画像下側はＺコラムと接合するために面が出ており、かつ十分すぎる肉厚。

コンパウンドスライドはナット２つで撤去でき、そのボルトを使い、クロススライドの向こう側はのっぺらぼうなのでＴ溝なりを追加すれば固定できる。


このベースをステッピングモーター駆動にし、平に置き、テーブル上に刃物を固定すれば旋盤のボールねじ化をせずともNC旋盤になるんじゃ？

なりません。振りがマイナス。旋盤の軸よりすでに上。端面加工なら可能。

旋盤のベッドに直置きでも無理、
じゃクロススライドの端のほうなら、フライスＸテーブルをこの上に載せたら奥側のスプラッシュガードに干渉するのでダメ、

手前側でもスライド上の振りは確保でき、心押しもできるがどうやってクロススライドに固定するかがつらい。

NC旋盤化は忘れよう。いや、90度時計回りで載せれば…　それはともかくフライスとしてなら主軸低速回転、スチールゴリゴリ手送り切削は実現できると思います。テーブルが垂直なのでセットアップするとき落っこちるのが欠点ではあります。

まあ一言で言うとこんな機械買うな、なんですけどね。

X2ミニフライスの素はラックアンドピニオン、ヘッドの自重だけで位置が決まっておりGIBの留めネジをしっかり締めないと切削時にバックラッシュで踊ります。Ｚ軸方向に進める際はそれを緩めないと動かないしどうしろと。

で、ボールねじの出番となったわけですが、ダブテイルが細いため難儀。
１．よくあるキット（うちの）、横につける→位置がダメだし、GIB調整やロックできないのバカなの？


２．コラム裏につける→ダブテイルからのオフセット大



３．コラム中に入れる→ダブテイルと近接配置なので位置は理想的だが、コラム窓開けしたりコの字を２本を長ーく伸ばし片方をコラムに入れ中のボールねじとスライドヘッドを接続する。窓開けは細いコラムが応力で開いたり閉じたりの寸法変化しやすくなるので論外。うちのは中にコンクリ詰めてるし。
【画像無し】

４．スライドヘッドをボールねじ貫通→位置はコラム内配置の次に良いが、コラム窓開けと同様ネジ貫通させるための切削でダブテイル付近の剛性が低下するので補強とセットならイケるかも保留


５．ボールナットをスライドヘッドの上面に取り付けた筒の上部に固定、さらに上に片持ちの軸受けとステッピングモーター（画像のはベルト駆動）。

頂いた画像。模型エンジンのフォーラム、なかなか良いと思うが、反響がほとんどないの笑う。モデラ―がふだんやる造作の範囲を超えてるからだろう。↓側面図。

ボールねじを角パイプの中に仕込むことで成り立っている。「これや！」と思ったが、モーター配置が上過ぎてぶら下がり配置にしてもハンドル手回しがつらい

６．ボールねじは回さずナットを回す。

ガチでこのキットで儲けようとしる人がちらほらいてて怒られるかもしれないので画像検索サムネイル。
こういうことですスライドの上面にベアリングを介さずボールねじを固定、ボールナットにタイミングプーリーを固定し、それをアンギュラベアリング2個で保持してベルトを介しモーターで回す。



悪くないが、これも保留。回さないネジをしっかり固定する必要があり、50cmもあるシャフトを片持ちってのは機械わかってる人なら回避するよね。

４－６あたりの良いとこ取りで工夫してみます。ミニフライスがずっと動かないと作業の幅が狭まります。

ミニフライスでできない12ミリエンドミルでスチールをゴリゴリみたいな重切削は旋盤にフライスアタッチメントを付けてやろうと思います。

…旋盤のほうはすぐ次の記事に続く

ボールねじキットのカップリングのモーター軸側を1/4"から8ミリに拡大する。

最初考えた段取りは外径にぴったりのパイプを作ってそれを切って嵌める、だったのですが、チャックに咥えるセンター合わせが入るのと、外径と穴のセンターが合ってる切削ができているか不明。そこでまず11ミリの棒を三つ爪で咥え10ミリに削るとセンターは合ってる。


カップリングを挿してネジを締め、ドリルで6.5ミリから0.5ミリずつ拡大…


これがカップリングは当然ふにゃふにゃなのでZ軸方向に押せば縮む、X軸方向にもし押したら曲がるのでバイトでの内径拡大は不可。

8ミリドリルは２本とも刃先が痛んでいてブレ始めましたのでマシなほうで掘った後、リーマー仕上げ。


案内穴はあるものの、すり割りが入っていて穴はリジッドでないし、真円ではないわで難易度が高いんじゃないかと思いましたが、ちびちび削ったら難しいこともなくできた。使えそう。Z軸モーターはギュンギュン回すものでもないし。

オルダム？っての、コマが間に挟まる３分割のカップリングしか使ったことがないのでこのスパイラルタイプは初めて、ふにゃふにゃでちょっと驚き。こっちは軸の倒れはかなり許容するけれど、センターズレはダメなはず。