カンバン方式の弱点をもう少し掘り下げてみた

自分もモノづくりの現場で働いているので先ほどの記事だけだともしかしたら漠然としすぎて、わかりにくいと思うのでもう少し掘り下げてみたいと思います。

カンバン方式の念頭には

コスト削減と品質の維持

がこれが大前提となっています。

何がコストの対象となっているかとなると

１）不良品
２）在庫
３）それ以外にかかるコスト

大まかに言えばこの３点です

先ず不良品ですが、不良を出せば最終的にはゴミとなる以上不良は極力出さないようにしなければいけません。と言う事は不良もコスト悪化の一環と考えられます。
故に生産関係の人ならこれらの文字を見るとすぐわかると思いますが

ポカ除け、アンドン、自働化、カイゼン

ポカ除けはその名の通りポカミスを防ぐためのものです
アンドンはどのラインが動いているのか、止まっているのかがすぐ見えるようにすることにすることです
自働化、これが一番説明の難しいところですがまず普通なら自動化、にんべんのない”動”が使われるのですが、製造の場合だとにんべんがついた”働”が使われます。要は不良がおきた、あるいは起きかねるときに即ラインを止められるようにして不良対策を行うということです。
そしてカイゼンですが、これも文字通り改善を行う事によってより効率化を高めるようにします。そのためには低投資（金がかからなければなおよし）で高効率を求めるような方向で動いてます。そのためにQC活動（Quality Circle）とかが積極的に行われたり、現場レベルで改善を進めさらなる効率化を図るように促しております。

次に在庫ですが、在庫が多ければ多いほどお金が眠っていると思われているので基本的に完成品の在庫は極力減らさないとお金が眠っていると思われています。
なのでものづくりの現場では在庫を持つのであれば

原材料＞未完成品（工程途中品）＞完成品

この順序で在庫を持つことを優先します

そして３のそれ以外のコストというのが非常に幅広いものにまで及びまして

１）工数
２）歩留り
３）外注に出す費用
４）エネルギー代
５）人件費

主要項目を並べてみましたがまず工数というのは一つモノを作るのにどれだけの時間や人が関わったかってことになります。モノづくりの現場ではこの工数を下げるのに必死です。

次に歩留りですが、これは使われた原材料でどれだけのものが作られたかと言う事を表す数字ですが１００がすべて不良なく作り上げたことなのですが、まず１００という数字はめったに出ませんので（あるいは本当に単純なもの位）、メーカーは如何に工数を下げながら歩留りを上げることに腐心します。

外注の費用ですが、これも重要でして何を重視するかというと（ここでは段ボール箱を例にします）

A社が箱１００個作るのに１０００円かかるとしたらそれと同じ品質をB社、C社に要求し見積もりを取ります
B社が箱１００個作るのに９００円かかり、C社が同じ量を８００円で作るとなったらC社が当然選ばれます。

ただ８００円の箱が１０００円の箱と同じものができるかとなるとかなり疑問符が付きますが、そういう感じで安いところを優先的に採用します。（大抵は初回は問題なくても後から問題が多発することが多々ある）

エネルギー代はこれは大抵は簡単には業者は変えられません。となると、生産ラインレベルで省エネで同じレベルのものが作られるかというところに腐心します。とは言っても大抵は限界があるので他のところで削るように心がけたりします。

例えば事務職のところでは今まで冬場の暖房は２２度だとしたら２０度に下げる、ボイラーの温度を若干下げる、コンプレッサーを使う場合には限界領域まであげて使う等様々なところに省エネや効率化を重視します。

そして最後の人件費ですが、これモノづくりの現場ではかなり大きな部分を占めているので、アメリカみたいなところだと簡単に切れるかもしれませんが、このフランスだと下手に行うと袋叩きに合うので、人数は増やさない、やる内容は増やす、他工程もできるようにし休みの時期はカバーできるようにする。結局そうなると人的な無理がかかるんですけどね。それゆえに多機能工員になってもなかなか給料は上げませんし、カイゼンの提案が多かったり、内容が良くても何かとケチをつけて過小評価するようになります。

つまりこのカンバン方式の最大の難点というのは

本来効率化や不良低減によるコスト削減からコスト削減至上主義に走りやすい

その結果が昨今の日本車の質の低下と言われているゆえんだと思います。
この災害を機に見直してほしいものです