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　ポリカーボネート製の段ボール「ツインカーボ」を荷台の外板に使用して荷台のカバー（屋根）を制作しようと思い立った日から４年半・・・遂に完成した。カラーリングや細部の仕様は変更する（というか注文に従う）と思うが、これが製品版になる。

　ここで、重量を測ってみた。この屋根は法規上は「積荷」扱いなので、屋根の分だけ荷物の積載量が減少することになるので、重量は重要である。体重計に屋根を持って立ち、体重計の表示から自身の体重を差し引くという簡易的な方法だが、結果は…全体で７４㎏である。床のベニヤ板が１８㎏なので、屋根の部分だけなら５６㎏ということになるが、いずれにせよ大人１人分である。屋根を付けた状態では、３５０㎏ー８０㎏（積載量は１０㎏単位なので）＝２７０㎏が最大積載量である。

　この５６㎏という重量、鉄製の「パネルバン」の箱と比較してみる。パネルバンはほぼ同一仕様のトラックと比べると１１０㎏重い。トラックから取り外した左右と後部のアオリと鳥居、仕様面で異なる副変速機とデフロックの分を含めると、１４０㎏程度と思われる。５６㎏のアルミ、ポリカーボネートハイブリッドの屋根は健闘しているほうではないだろうか（自画自賛）。もちろん、パネルバンは「特装車」なので、積載量は変わらず３５０㎏である。それでも、大人一人分の重量差は走りに表れ、空車時の加速と登坂性能は自作の屋根のほうが優れているのが体感できる。

　他方、高速走行時の空気抵抗という点では、やはり全高が１０センチ以上高い自作のほうが大きく感じる。風防をつければいくらか改善すると思うが、重量が増えることになるので難しいところである。現状、全高２．１メートルの仕様なら風防はいらないと考えている。

　運用面では、さっと開けてさっと閉じられるウイングがあるというのは大きなアドバンテージである。側方の間隔が狭くても開閉でき、雨天には屋根になる。荷物の取り出しの順番を考えずに積んでも、横と後面の三方がフルオープンになるので、容易にピックアップできる。そして、パネルバンと比べて２００ミリ程度余裕がある荷室高は、大物の積載に役に立つ。（大物がたくさんある荷物を割り振られがちな気がするのがちょっと癪だが）

　ありがたいのは、ゴムとシートの屋根を廃したことでメンテナンスフリーになったことだ。ゴムは頻繁に切れるし、シートが捲れあがったり、バタついて擦れて穴が開いたりと補修作業が煩わしいのだが、それが無いと楽だ。機械にシートが絡まる心配をして洗車機に入れられない、ということもない。軽バンと同様の使い勝手である。

　よい物ができたので、他の人にも使って欲しい、と思っている。それこそ物作りの醍醐味、だと思う。

軽トラの荷台ウイング？をバージョンアップして幌を廃した。ボディ全体が透明なポリカ板で覆われているのだが、これが透けすぎている。荷物を積むのにはいいが、中で寝泊まりする時、見られていると思うと落ち着かない。
塗装した方がいいだろうか。

　ウイングボディの軽トラ1号機で大阪に行ってきた。荷台で仮眠をする際荷物を上げておけるように棚を組んでみた。このウイングボディは「G-Fun」のアルミ部材でできているので、同商品の部材を使って自由に車内を作りこむことができる。今回は棚だが、車中泊用に2段ベッドを作れば二人がのびのびと寝ることができるだろう。

　今回のボディは前回関西に行った時の幌と比べて空気抵抗が少ないと感じる。メーター上の110㎞/h（実速100㎞/hちょい）で走ることができ、ペースの早い首都圏、中京圏を除いては流れについていくことができる。横風を受けても以前のもののようにボディが壊れそうになることがなくソリッドな印象だ。大型車のアルミウイングボディと同様にがっちりとしている。

　帰路は大雨や大風に見舞われた。現状後部ゲートの防水性が完全ではなく、そこからは水滴が入ってくるが、荷室の大半はドライな状態が保たれた。今制作している量産型Ver.1.0では防水性が改善され、荷室が濡れることはなくなるはずだ。

　北陸道ではＳＡの海鮮丼を食べ、鱒寿司をおみやげにするのが「恒例」

　それにしても、である。年のせいか、関西までの840㎞を走るのがしんどく感じられる。この30年、幾度となく往復してきたルートだが、混雑によるストレスが大きいので、圏央道や中央道、伊勢湾岸自動車道なんかを走るのがつらい。一番楽なのは、昔ながらの名神から北陸道に入り、磐越道、東北道を経るルートだ。親不知のトンネル連続区間も二車線になったし、磐越道はガラガラでマイペースで走れる。渋滞だらけの首都圏を通るよりも時間を節約できるかもしれない。次回は北陸回りで往復しよう。

　軽トラウイングの制作にあたって、外板のパネルはポリカーボネートの中空板（いわゆるプラダン）を採用している。今は屋根部分が幌だが、これは全面をポリカ板にするつもりだ。その理由として、見栄えがいいとか軽量化できるということの他に、結露しにくい、ということも挙げられる。

　これは、軽トレーラーの幌車（1号トレーラー）を運用していて気付いたことなのだが、幌というのはとても結露しやすい。断熱性が皆無なので、夜間に放射冷却で幌が冷えているところに車内の湿った空気が触れると猛烈に結露して、水滴が大量に落ちてくる。雨模様で湿度が100パーセント近い日には、結露の水滴で荷物が濡れてしまってクレームの元になるのだ。

　ポリカーボネートの中空板はペアガラスのような断熱性を持っている。だから、車体表面をそれで覆っておくことで結露を防止できる。それに、ポリカーボネート自体丈夫で耐候性も高いので、自動車の車体の外板として使うにはもってこいなのだ。欠点は色のバリエーションが少ない（透明とブラウンしかない）ことだろうか。これは、ラジコンのボディみたいに裏側から塗料で塗れば自由に色を変えられそうなので、今度試してみるつもり。（塗料が大量に必要になりそうだが…）

　

　開発を進めている軽トラウイング、デザインを変更して軽量化をしている。このウイングボディは「積荷」扱いなので、それ自体の重量が積載量に影響するのである。ボディが50㎏ならば、積荷は300㎏しか積めなくなる。そこで、「グラム作戦」で軽量化を図るわけだが、重量に大きく影響する要素として「幌」の存在が挙げられる。まず、幌そのものが重い。それに、幌を張るためのゴムを止めるフックと強い力に耐える構造が要る。幌を廃して屋根を全部プラスチックで構成してしまえば、かなりの軽量化ができるはずだ。
　そのほかに、ボディ前面の壁が一部二重になっているのも、重量が嵩む原因になっている。大きなトラックでは、運転席の背後の壁と荷台の前端の壁の2枚があるが、軽トラックは運転席の背後の壁が荷台の壁でもあるので、本来ここに壁は必要ないはずである。今は雨の侵入を防ぐための壁があるが、これをウイングの一部にしてしまえば壁は1枚で済む。以前からそれを考えていたが、ポリカーボネート板の曲線切断が難しいため、保留にしていたものだ。ウイングがキャビンに接する部分は曲線で、気密性を考えれば正確にカットする必要がある。
　これらの課題を解決するために、冒頭の画像の作業台と下の写真の充電式ジグソーを導入した。

　まずジグソーを使ってべニア板で型を作り、それに沿ってポリカ板を切断してキャビンの曲面にフィットさせる。この部分のパネルが作れれば、あとは屋根をポリカ板で構成すればいいので、幌を廃することもできる。幌を廃すれば、幌を固定するため前後左右に計6個あるフックとそれを固定する部材も無くせる。全体で2～３㎏程度の軽量化になるはず。
　そして、フックのなくなった側面の1８００X８００程度のスペースには、ステッカーを使って社名などを表示する広告スペースにできる。これで、当初のデザイン案の内容はすべて実現できることになる。

　完成版ができあがったら、広告を貼り付けて各地をお披露目（営業）行脚する予定。